சுவர் தொகுதிகள் உற்பத்தி. இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட மற்றும் கைவினைத்திறன் முறைகளைப் பயன்படுத்தி சிண்டர் தொகுதிகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான தொழில்நுட்பம். கொத்துக்கான ஃபைபர் ஃபோம் கான்கிரீட் தயாரிப்புகள்

கட்டிடத் தொகுதிகள்பல்வேறு நோக்கங்களுக்காக கட்டமைப்புகளை நிர்மாணிப்பதற்கான பொதுவான பொருள். அவை அளவு, கூறுகள், உற்பத்தி முறை ஆகியவற்றில் வேறுபடுகின்றன, ஆனால் அனைத்தும் பிரபலமான சுவர் கட்டமைப்பு பொருட்கள். கட்டிடத் தொகுதிகள் தொழில்துறை நிலைமைகளில் தயாரிக்கப்படுகின்றன வீட்டுஅவர்கள் கான்கிரீட் தயாரிப்புகள் மற்றும் சிண்டர் தொகுதிகள் தயாரிக்கிறார்கள், இதற்கு DIY கட்டிடத் தொகுதி தயாரிப்பாளர் தேவை. பயன்படுத்தப்படும் பொருளின் அடிப்படையில், இந்த தயாரிப்புகள் பின்வரும் வகைகளாக பிரிக்கப்படுகின்றன:

• கசடு கான்கிரீட்;
• கான்கிரீட்;
• காற்றோட்டமான கான்கிரீட்;
• ஃபைபர் ஃபோம் கான்கிரீட்;
• பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்.

ஒரு கட்டுமானப் பொருளாக சிண்டர் தொகுதிகள்

சிண்டர் பிளாக் ஒரு நிலையான கான்கிரீட் தயாரிப்பு, ஆனால் கனமான சரளை மற்றும் நொறுக்கப்பட்ட கல்லுக்கு பதிலாக, கழிவு கசடு வடிவில் மொத்தமாக பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த மாற்றீடு கான்கிரீட் மற்றும் கூடுதல் வெப்ப காப்பு பண்புகளுடன் ஒப்பிடும்போது பொருள் லேசான தன்மையை அளிக்கிறது, ஏனெனில் வெப்ப கடத்துத்திறன் அடிப்படையில் கசடு கனமான மற்றும் அடர்த்தியான நொறுக்கப்பட்ட கல்லுடன் சாதகமாக ஒப்பிடுகிறது.

சிண்டர் தொகுதிகளின் உற்பத்திக்கு கரைசலில் உள்ள கூறுகளின் துல்லியமான அளவு தேவைப்படுகிறது, அதாவது:

• சிமெண்ட் தரம் 400 அல்லது 500 க்கும் குறைவாக இல்லை, ஒரு பகுதியை எடுத்துக் கொள்ளுங்கள் (வாளி);
• குவாரி மணல், 3 பாகங்கள் (வாளிகள்) கலக்கவும்;
• கசடு, எரிந்த செங்கல், விரிவாக்கப்பட்ட களிமண், இந்த பொருள் 5 பாகங்கள் (வாளிகள்) அளவு சேர்க்கப்படுகிறது;
• தண்ணீர்.

தொழிற்சாலையில் உள்ள அதே தரத்தின் சிண்டர் தொகுதிகளைப் பெற, நடுத்தர பிசுபிசுப்பு நிலைத்தன்மையின் தீர்வைப் பயன்படுத்தவும். ஒரு திரவக் கரைசல் தொகுதிகளின் வலிமையைக் குறைக்கும், மேலும் தடிமனான கரைசல் கடினமாக்கும்போது உள்ளே கட்டுப்படுத்த முடியாத வெற்றிடங்களை உருவாக்கும்.

கான்கிரீட் தொகுதிகள்

சிமெண்ட், மணல் மற்றும் நொறுக்கப்பட்ட கல் ஆகியவற்றால் செய்யப்பட்ட கட்டிடத் தொகுதிகள், அதிகரித்த வலிமை தேவைப்பட்டால், சுவர் மற்றும் பிற கட்டமைப்புகளின் கட்டுமானத்திற்காக பயன்படுத்தப்படுகின்றன. நிலையான கான்கிரீட்டிற்கான கூறுகளின் விகிதம் 1: 3: 6 என்ற விகிதத்தில் எடுக்கப்படுகிறது, பிற விருப்பங்கள் கான்கிரீட் கலவைபில்டரின் கையேடுகளில் விவரிக்கப்பட்டுள்ளது மற்றும் பயன்படுத்தப்படும் சிமெண்ட் பிராண்ட், மொத்தத்தின் அளவு மற்றும் மணல் வகை ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது.

கட்டுமான மரத்தூள் தொகுதிகள்

குடியிருப்பு கட்டிடங்கள், டச்சாக்கள் மற்றும் குடிசைகளை நிர்மாணிப்பதற்காக, மரத்தூள், மணல் மற்றும் தண்ணீரால் செய்யப்பட்ட ஒளி மற்றும் சூடான சுவர் பொருள் பயன்படுத்தப்படுகிறது. கரைசலில் உள்ள பிணைப்பு கூறு சுண்ணாம்பு ஆகும். கரைசலில் சேர்க்கப்படும் பொருளின் அளவு இறுதி தயாரிப்பின் பண்புகளை மாற்றுகிறது. மரத்தூள் வெகுஜன அதிகரிப்பு வெப்ப காப்பு பண்புகளின் அதிகரிப்புக்கு வழிவகுக்கிறது, ஆனால் வலிமை குறைவதற்கு பங்களிக்கிறது. கரைசலில் மணலின் அளவு அதிகரிப்பதன் மூலம், வலிமை அதிகரிக்கிறது, அதே நேரத்தில் உறைபனி எதிர்ப்பு வரம்பு அதிகரிக்கிறது, இது பொருளின் செயல்திறன் பண்புகளை அதிகரிக்கிறது. தனியா வீட்டு கட்டுமானத்தில், இன்சுலேடிங் கட்டமைப்புகளுக்கு உறைப்பூச்சாக பிளாக்ஸ் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

தொகுதிகளின் முக்கிய நன்மைகள் பொருட்களின் கிடைக்கும் தன்மை மற்றும் குறைந்த விலை, அழிவு இல்லாமல் நீண்ட சேவை வாழ்க்கை, சுற்றுச்சூழல் தூய்மைபொருள், எளிதாக பெறுதல். உங்கள் சொந்த கைகளால் கட்டுமானத் தொகுதிகள் தயாரிப்பதற்கான நிறுவல் உற்பத்தியில் கிடைக்கிறது மற்றும் வீட்டு கைவினைஞர்களிடையே பிரபலமாக உள்ளது. மரத்தூள் கான்கிரீட் அதிக உலர்த்தும் நேரத்தைக் கொண்டுள்ளது, எனவே காற்று ஓட்டத்தை மேம்படுத்த தயாரிப்புக்குள் பல துளைகள் செய்யப்படுகின்றன.

மரத்தூள் தொகுதிகளின் பரிமாணங்கள் கண்டிப்பாக ஒழுங்குபடுத்தப்படவில்லை, அவற்றின் அகலம் சுவர் தடிமன் பல மடங்குகளாக எடுத்துக் கொள்ளப்படுகிறது. நிலையான அளவுகளைப் பற்றி நாம் பேசினால், செங்கலின் இரு மடங்கு தடிமன் (140 மிமீ - 65x2 + 10 செமீ) படி தொகுதிகள் செய்யப்படுகின்றன. மரத்தூள் கற்களை உருவாக்கும் போது, ​​உலர்ந்த பொருட்கள் முதலில் கலக்கப்படுகின்றன, பின்னர் தண்ணீர் சேர்க்கப்படுகிறது, மேலும் வேலைக்கு மோட்டார் கலவைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

காற்றோட்டமான கான்கிரீட் கட்டிடத் தொகுதிகள்

அவற்றின் தயாரிப்பில் அடங்கும் சிக்கலான செயல்முறைவாயுக்களுடன் கரைசலின் செறிவு, இது வீட்டில் இனப்பெருக்கம் செய்வது கடினம். காற்றோட்டமான கான்கிரீட் கட்டிடத் தொகுதிகள் அவற்றின் லேசான தன்மை, அதிக ஒலி-இன்சுலேடிங் மற்றும் வெப்ப-இன்சுலேடிங் பண்புகளால் வேறுபடுகின்றன.

கொத்துக்கான ஃபைபர் ஃபோம் கான்கிரீட் தயாரிப்புகள்

ஃபைபர் ஃபோம் கான்கிரீட் என்பது இயற்கையாகவே மணல், நுரை மற்றும் சிமெண்ட் ஆகியவற்றைக் கொண்ட சுற்றுச்சூழலுக்கு உகந்த சுவர் பொருளாகும். கட்டுமானத் தொகுதிகளுக்கான உயர் தொழில்நுட்ப இயந்திரங்கள் கரைசலின் வெகுஜனத்தில் நுரை தெளிப்பதால், அது விண்வெளியின் சீரான மூடிய துகள்களை உருவாக்குகிறது. தொகுதிகளின் வலிமையை அதிகரிக்க, உற்பத்தியாளர்கள் முழு நிறை முழுவதும் பாலிமைடு ஃபைபர் வலுவூட்டலைப் பயன்படுத்துகின்றனர். இந்த சுவர் பொருள் மிகவும் நீடித்தது, அழுகாது, இலகுரக மற்றும் நீடித்தது.

அவற்றின் ஃபைபர் ஃபோம் கான்கிரீட் தொகுதிகள் உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன பல்வேறு அளவுகள். க்கு சுமை தாங்கும் சுவர்கள் 22 கிலோ எடையுள்ள 20x30x60 செமீ பயன்படுத்தவும். அதே அளவிலான செங்கல் சுவரைக் கட்ட, உங்களுக்கு 18 கற்கள் தேவைப்படும், அவை 72 கிலோ எடையுள்ளதாக இருக்கும். சிறிய தடிமன் கொண்ட தொகுதிகள் (10 செ.மீ.) ஒரு கட்டிடம், பகிர்வுகளுக்குள் சுவர்கள் கட்டுமானத்தில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, மேலும் அவை தரையையும் சுவர்களையும் தனிமைப்படுத்த பயன்படுத்தப்படுகின்றன. ஃபைபர் ஃபோம் கான்கிரீட்டின் வெப்ப கடத்துத்திறன் செங்கல்லை விட 2.7 மடங்கு குறைவாகவும், ஸ்லாக் கான்கிரீட் மற்றும் ஷெல் ராக் ஆகியவற்றை விட 2 மடங்கு குறைவாகவும் உள்ளது.

சிறிய அளவிலான கற்களால் சுவர் கட்டுவதை விட பெரிய தொகுதி அளவுகள் கொத்துக்கான சிமெண்ட்-மணல் மோட்டார் பயன்பாட்டை 20 மடங்கு குறைக்கின்றன. ஃபைபர் ஃபோம் கான்கிரீட் வெளிப்படும் போது எரிவதில்லை உயர் வெப்பநிலைவடிவத்தை மாற்றாது மற்றும் சூடாகும்போது தீங்கு விளைவிக்கும் அசுத்தங்களை வெளியிடுவதில்லை.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தொகுதிகள்

பொருள் மற்றொரு வகை ஒளி சுவர் கான்கிரீட் தொகுதிகள் வகைப்படுத்தப்பட்டுள்ளது. இது நிலையான கான்கிரீட்டிலிருந்து சிறப்பாக வேறுபடுகிறது செயல்திறன் குணங்கள்மற்றும் உற்பத்தி செலவுகளை குறைத்தல். புதுமையான சுவர் பொருள் எடையில் அறியப்பட்ட அனைத்து இலகுரக கான்கிரீட்டையும் மிஞ்சும், நுரை கான்கிரீட் கூட ஒன்றரை மடங்கு கனமானது. இந்த காட்டிக்கு நன்றி, வழக்கமான பாரிய அடித்தளம் இல்லாமல் வீடுகள் கட்டப்பட்டுள்ளன, மேலும் பொருள் போக்குவரத்து செலவு குறைக்கப்படுகிறது.

பாலிஸ்டிரீன் நுரைத் தொகுதிகளின் உற்பத்தியானது சிமெண்ட், மணல், பாலிஸ்டிரீன் நுரைத் துகள்கள் மற்றும் சிறப்பு சேர்க்கைகள் ஆகியவற்றை கவனமாக இணைப்பதன் மூலம் மொத்த வெகுஜனத்தில் காற்றைத் தக்கவைக்கிறது. பொருளின் மற்ற அனைத்து இயற்பியல் பண்புகளும் வழக்கமான பொருட்களை விட ஒரு படி மேலே வைக்கின்றன. குறைந்த நீர் உறிஞ்சுதல் மற்றும் நீராவி ஊடுருவல் ஆகியவை விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டை மீண்டும் மீண்டும் உறைதல் மற்றும் தாவிங்கிற்கு எதிர்ப்புத் தெரிவிக்கின்றன, இது கட்டப்பட்ட கட்டமைப்புகளின் ஆயுளை பாதிக்கிறது. நிலையான பொருட்களிலிருந்து சுவர்கள் கட்டப்பட்ட பிறகு, வருடத்தில் சிறிது சுருக்கம் ஏற்படுகிறது. பாலிஸ்டிரீன் நுரை தொகுதிகள் விஷயத்தில், அவர்கள் இந்த நீண்ட நேரம் காத்திருக்க வேண்டாம்.

உங்கள் சொந்த கைகளால் கட்டுமான தொகுதிகள் உற்பத்திக்கான நிறுவல்

தயாரிப்பதற்காக கட்டிட கட்டமைப்புகள்விண்ணப்பிக்க சிறப்பு சாதனம், அதிர்வு செயலியின் கொள்கையில் இயங்குகிறது.

அத்தகைய அதிர்வு இயந்திரம் அல்லது அதிர்வுறும் அட்டவணை சுயாதீனமாக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. கட்டுமானத் தொகுதிகளின் உற்பத்திக்கான ஒரு சுய-தயாரிக்கப்பட்ட நிறுவல் தொகுதிகளின் விலையையும், அதன்படி, வீட்டின் சுவர்களையும் கணிசமாகக் குறைக்கிறது.

தீர்வு தயாரித்தல்

தீர்வு மணல், சிமெண்ட், நீர் மற்றும் நிரப்பு ஆகியவற்றிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகிறது, இது பயன்படுத்தப்படுகிறது பல்வேறு பொருட்கள், மேலே எழுதப்பட்டபடி. திரவத்தன்மைக்கான தீர்வின் நிலைத்தன்மையை சரிபார்க்க, ஒரு சிறிய அளவை தரையில் எறியுங்கள். ஒரு உயர்தர கலவையானது நீர் நிறைந்த நீரோடைகளில் பரவுவதில்லை;

சிண்டர் தொகுதிகளின் உற்பத்தியானது வெளிநாட்டு குப்பைகளிலிருந்து கசடுகளை முழுமையாக சுத்தம் செய்வதையும், நிலக்கரியின் எரிக்கப்படாத பகுதிகளையும் கரைசலில் பெற அனுமதிக்காது. சில நேரங்களில் ஜிப்சம் கரைசலில் சேர்க்கப்படுகிறது. இந்த வழக்கில், கசடுகளின் மூன்று பகுதிகளும் ஜிப்சத்தின் ஒரு பகுதியும் கலக்கப்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் தண்ணீர் அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது. சில நிமிடங்களில் பிளாஸ்டர் கடினமடைவதால் இந்த தீர்வு விரைவாக பயன்படுத்தப்படுகிறது. கலப்பதற்கு முன் கசடு தண்ணீரில் ஊறவைக்கப்படுகிறது. வெளியீட்டு தயாரிப்புகளின் தரத்தை மேம்படுத்த, நவீன பிளாஸ்டிசைசர் சேர்க்கைகள் தீர்வுக்கு சேர்க்கப்படுகின்றன. அவற்றின் நடவடிக்கை உறைபனி எதிர்ப்பு, நீர் எதிர்ப்பு மற்றும் தொகுதிகளின் இயந்திர வலிமையை அதிகரிக்கிறது.

நோக்கத்தைப் பொறுத்து, இரண்டு வகையான கான்கிரீட் தொகுதிகள் செய்யப்படுகின்றன - திடமான மற்றும் வெற்று. முதலாவது கட்டுமானத்திற்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது நீடித்த கட்டமைப்புகள், சுமை தாங்கும் சுவர்கள், அடித்தளங்கள். இரண்டாவது வகை தொகுதிகள் பகிர்வுப் பொருளாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, இது குளிர் மற்றும் வெளிப்புற ஒலிகளிலிருந்து நன்றாகப் பாதுகாக்கிறது.

அதிர்வுறும் அட்டவணை இல்லாமல் கான்கிரீட் தொகுதிகளை உருவாக்குதல்

இரண்டு தொழில்நுட்பங்களில், ஒரு மர வடிவத்தின் பயன்பாடு, அதிர்வு இல்லாமல் இயற்கையாக கரைசலை அனுமதிக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, தேவை குறையாது. தயாரிக்கப்பட்ட வடிவத்தில் தீர்வு வைப்பது பல நிலைகளில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. முதலில், கொள்கலன் கரைசலில் மூன்றில் ஒரு பங்கு நிரப்பப்படுகிறது, அதன் பிறகு அச்சு சுவர்கள் உயர்தர சுருக்கத்திற்காக சுற்றளவைச் சுற்றி ஒரு சுத்தியலால் கவனமாக தட்டப்படுகின்றன. கான்கிரீட் மோட்டார். அடுத்த இரண்டு நிலைகளில், அச்சு நிரப்பப்படும் வரை அசல் தொழில்நுட்பத்தின் படி தீர்வு சேர்க்கப்படுகிறது. வெற்றிடங்களைக் கொண்ட கட்டுமானத் தொகுதிகளின் உற்பத்தி இரண்டைச் செருகுவதை உள்ளடக்கியது பிளாஸ்டிக் பாட்டில்கள்தண்ணீருடன், அமைத்த பிறகு அதை அகற்றும்.

படிவங்கள் 2-5 நாட்களுக்கு உலர வைக்கப்படுகின்றன. பின்னர் தொகுதிகள் மடிக்கக்கூடிய கட்டமைப்பிலிருந்து கவனமாக அகற்றப்பட்டு முற்றிலும் வறண்டு போகும் வரை தட்டுகளில் போடப்படுகின்றன. இந்த உற்பத்தி முறையால் வாங்க வேண்டிய அவசியமில்லை.

பின்வரும் கருவிகள் மற்றும் உபகரணங்கள் தேவைப்படும்: மணலைப் பிரிக்க ஒரு சல்லடை, சாந்துக்கான அச்சுகள், கலக்க ஒரு தொட்டி அல்லது ஒரு கான்கிரீட் கலவை, தட்டுவதற்கு ஒரு சுத்தி, ஒரு வாளி, ஒரு மண்வெட்டி, ஒரு மண்வெட்டி மற்றும் உலர்த்தும் தட்டுகள்.

அதிர்வு இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி தொகுதிகளை உருவாக்கும் முறை

இதைச் செய்ய, சிண்டர் தொகுதிகளுக்கு உங்கள் சொந்த அதிர்வு இயந்திரத்தை வாங்கவும் அல்லது உருவாக்கவும். இயந்திரத்தின் விமானத்தில் ஒரு சிறப்பு உலோக வடிவம் நிறுவப்பட்டுள்ளது, மேலும் கசடு நிரப்புடன் ஒரு கான்கிரீட் கலவை மூன்றில் ஒரு பங்குக்கு ஊற்றப்படுகிறது. இதற்குப் பிறகு, அதிர்வுறும் அட்டவணை 20 விநாடிகள் வரை செயலுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளது, இது கரைசலில் இருந்து அனைத்து தேவையற்ற காற்று குமிழ்களையும் அகற்ற உங்களை அனுமதிக்கிறது, மேலும் சிமென்ட் நல்ல சுருக்கத்தைப் பெறும். தீர்வு அச்சு மூன்று முறை ஊற்றப்படுகிறது. அதிர்வு இல்லாத உற்பத்தி முறையைப் போலவே அச்சுகளிலிருந்து தொகுதிகள் அகற்றப்படுகின்றன.

சூரியனின் திறந்த கதிர்களில் வெப்பமான காலநிலையில் வறண்டு போவதை சிண்டர் பிளாக் பொறுத்துக்கொள்ளாது, எனவே சூடான நாட்களில் அது தண்ணீரில் தெளிக்கப்பட்டு எண்ணெய் துணி அல்லது செலோபேன் மூலம் மூடப்பட்டிருக்கும், இதனால் ஈரப்பதம் அவ்வளவு சுறுசுறுப்பாக ஆவியாகாது. உருவாக்கப்பட்ட, முற்றிலும் உலர்ந்த கான்கிரீட் தொகுதிகள் 28 வது நாளில் 100% வலிமையைப் பெறுகின்றன, அதன் பிறகு அவை கட்டுமானத்தில் பயன்படுத்த தயாராக உள்ளன.

சிண்டர் தொகுதிகளை உருவாக்கும் அம்சங்கள்

அச்சுகளும் சுயாதீனமாக தயாரிக்கப்படுகின்றன, உலோகம் அல்லது மரத்தைப் பயன்படுத்தி பலகைகளின் அகலம் குறைந்தது 190-200 மிமீ ஆகும். அவை ஒரு ஆயத்த கட்டமைப்பில் இணைக்கப்பட்டுள்ளன, அதன் பக்க பாகங்கள் முடிக்கப்பட்ட தொகுதியை அகற்றுவதற்காக பிரிக்கப்படுகின்றன. ஒட்டுமொத்த வடிவமைப்பு கான்கிரீட் இடுவதற்கு 6 செல்களுக்கு மேல் இல்லை. முடிக்கப்பட்ட அமைப்பு எண்ணெய் துணி போன்ற அடர்த்தியான, நீர்ப்புகா பொருட்களில் நிறுவப்பட்டு, அச்சுகளின் அடிப்பகுதியை உருவாக்குகிறது.

அச்சுக்கான பொருளாக மரம் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டால், ஈரப்பதம் எதிர்ப்பை அதிகரிக்க செறிவூட்டல்கள் அல்லது ப்ரைமர்களுடன் முன்கூட்டியே சிகிச்சையளிக்கப்படுகிறது. அச்சுகள் உலர்ந்த மரத்திலிருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன. இந்த நிபந்தனைகள் பூர்த்தி செய்யப்படுகின்றன, இல்லையெனில் வேலையின் போது மரம் தண்ணீரிலிருந்து விலகிச் செல்லும் மற்றும் தொகுதியின் வடிவியல் அளவு மாறும். நிலையான அளவுகள்கற்கள் 400x200x200 மிமீ என்று கருதப்படுகின்றன, ஆனால் ஒவ்வொரு தனியார் உற்பத்தியாளரும் தனது சொந்த கட்டுமானத்திற்கான தொகுதிகளை உருவாக்குகிறார்கள்.

உலோக மெட்ரிக்குகளுக்கு, 3-4 மிமீக்கு மேல் தடிமன் கொண்ட தாள்கள் எடுக்கப்படுகின்றன. ஒரு கட்டமைப்பை வெல்டிங் செய்யும் போது, ​​அனைத்து வெல்ட்களும் வெளியில் இருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன, அதனால் தொகுதியின் மூலைகளை சுற்றி இல்லை. சிண்டர் தொகுதிக்குள் உள்ள வெற்றிடங்கள் பிரிவுகளைப் பயன்படுத்தி செய்யப்படுகின்றன உலோக குழாய்கள்பொருத்தமான விட்டம், எடுத்துக்காட்டாக 80 மிமீ. குழாய்களுக்கு இடையிலான தூரம் மற்றும் சுவர்களில் இருந்து தூரம் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, கலவை விறைப்பு மற்றும் நிர்ணயம் ஆகியவற்றிற்காக கீற்றுகளில் பற்றவைக்கப்படுகிறது.

கட்டுமானத் தொகுதிகளின் உற்பத்திக்கான உபகரணங்கள் தயாரிக்கப்பட்டால், அதிர்வுகளை மேசையில் இணைக்கும்போது, ​​​​கொட்டைகளை இறுக்கிய பிறகு, அவை இன்னும் லேசாக பற்றவைக்கப்படுகின்றன. மோட்டார் மூட வேண்டும் பாதுகாப்பு உறைகரைசல், நீர், தூசி ஆகியவற்றின் தெறிப்பிலிருந்து எந்தவொரு பொருளிலிருந்தும்.

மரத்தூள் கான்கிரீட் தொகுதிகள் உற்பத்திக்கான தொழில்நுட்பம்

கிடைக்கக்கூடிய பொருட்கள் முன்கூட்டியே செயலாக்கப்படவில்லை, அவற்றை நீங்கள் எந்த இடத்திலும் வாங்கலாம் வன்பொருள் கடைஎனவே, மணல், சுண்ணாம்பு மற்றும் மரத்தூள் ஆகியவற்றிலிருந்து தொகுதிகள் உற்பத்தி உடனடியாக வாங்கிய பிறகு தொடங்குகிறது. கரைசலைக் கலக்க, கையால் கலப்பதால், கான்கிரீட் கலவை அல்லது மோட்டார் கலவையைப் பயன்படுத்தவும் மர கழிவுகடினமான.

உலர்ந்த மரத்தூள், கரடுமுரடான சல்லடை வழியாக, மணல் மற்றும் சிமெண்டுடன் கலக்கப்படுகிறது. சுண்ணாம்பு அல்லது தயாரிக்கப்பட்ட களிமண் மாவை தீர்வுக்கு சேர்க்கப்படுகிறது. இதன் விளைவாக கலவை நன்கு கலக்கப்பட்டு, அதன் பிறகு தண்ணீர் சேர்க்கப்பட்ட பிறகு, படிப்படியாக சிறிய பகுதிகளாக ஊற்றவும். தீர்வின் தயார்நிலையைத் தீர்மானிக்க, அதை உங்கள் கையில் அழுத்தவும், அதன் பிறகு கைரேகைகள் கட்டியில் இருக்க வேண்டும், இது சரியான விகிதாச்சாரத்தைக் குறிக்கிறது.

தீர்வுடன் படிவங்களை நிரப்புவதற்கு முன், அவை வரிசையாக உள்ளன மெல்லிய அடுக்குமரத்தூள் தொகுதிகளில் உள்ள உள் துளைகள் 70-80 மிமீ அளவுள்ள மர செருகிகளைப் பயன்படுத்தி செய்யப்படுகின்றன, அவை கரைசலை ஊற்றுவதற்கு முன் மேட்ரிக்ஸில் நிறுவப்பட்டுள்ளன. கட்டிடத் தொகுதிகளின் பொருள் ஒரு சிறப்பு டம்ளரைப் பயன்படுத்தி அச்சுக்குள் இறுக்கமாக வைக்கப்படுகிறது. கொள்கலன் மேலே நிரப்பப்பட்டு மூன்று நாட்களுக்கு உலர வைக்கப்படுகிறது. இந்த காலத்திற்குப் பிறகு, தீர்வு அதன் தேவையான வலிமையில் சுமார் 40% பெறுகிறது.

அச்சுகள் பிரிக்கப்பட்டு, தொகுதிகள் மற்றொரு நான்கு நாட்களுக்கு உலர்த்தப்படுகின்றன, அதன் பிறகு வலிமை தேவையான வரம்பில் 70% ஆகிறது. முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகள் தட்டுகளுக்கு மாற்றப்பட்டு நேரடியாக பாதுகாக்கப்படுகின்றன சூரிய கதிர்கள். சேமிப்பகத்தின் போது தயாரிப்புகளுக்கு இடையில் இடைவெளிகளை விட்டுவிட்டால், தொகுதிகள் உலர்த்துவது வேகமாக இருக்கும். தட்டுக்களை ஒரு வரைவில் வைப்பது அல்லது கட்டாய காற்றோட்டத்திற்கு விசிறியைப் பயன்படுத்துவது நல்லது.

மரத்தூள் கான்கிரீட் தொகுதிகள் 3 மாதங்களுக்கு உலர்த்திய பிறகு 100% வலிமையைப் பெறுகின்றன, ஆனால் அவை ஒரு மாத காற்றோட்டத்திற்குப் பிறகு பயன்படுத்தப்படலாம். இந்த நேரத்தில் அவர்களின் வலிமை 90% ஆகும்.

இயந்திரங்கள் மற்றும் உபகரணங்கள்

கட்டுமானத்திற்கு தேவையான தொகுதிகளின் எண்ணிக்கையை உருவாக்க, ஒரு ஆயத்த வைப்ரோஃபார்மிங் இயந்திரம் வாங்கப்படுகிறது. TL-105 பிராண்ட் நல்ல செயல்திறன் கொண்டது. அதன் சக்தி 0.55 கிலோவாட் மட்டுமே என்றாலும், இது ஒரு மணிநேர செயல்பாட்டிற்கு வெவ்வேறு திரட்டுகளுடன் சுமார் 150 கான்கிரீட் தொகுதிகளை உற்பத்தி செய்கிறது. சந்தையில் அதன் தோராயமான விலை சுமார் 42,800 ரூபிள் ஆகும். நவீன உற்பத்தியாளர்கள்இயந்திர உபகரணங்கள் தொகுதிகள் உற்பத்திக்காக பல வகையான இயந்திரங்களை உற்பத்தி செய்கின்றன கூடுதல் செயல்பாடுகள். இயந்திரங்களுக்கான விலைகள் வேறுபட்டவை, மேலும் கட்டுமானத் தொகுதிகளின் விலை நேரடியாக இதைப் பொறுத்தது.

சிறிய தனியார் கட்டுமானத்திற்கு, 1IKS அதிர்வு இயந்திரம் பொருத்தமானது, இதன் விலை சுமார் 17,000 ரூபிள் ஆகும், சக்தி 0.15 கிலோவாட் மட்டுமே, அத்தகைய உபகரணங்கள் ஒரு மணி நேரத்திற்கு 30 தொகுதிகள் உற்பத்தி செய்கின்றன. ஒரு இயந்திரத்தை வாங்கும் போது, ​​கட்டுமானத் தேவைகளுக்கான தொகுதிகள் உற்பத்தியின் அளவை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளுங்கள்.

முடிவில், உங்கள் சொந்த கைகளால் கட்டுமானத் தொகுதிகளை உருவாக்குவது தயாரிப்புகளின் உற்பத்தியில் பணத்தை மிச்சப்படுத்தும் என்பதை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும். செலவு கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்படுவதில்லை ஊதியங்கள், இது பணியாளருக்கு செலுத்தப்படுகிறது. மேல்நிலை மற்றும் உற்பத்தி செலவுகள், வரிகள் மற்றும் பிற விலக்குகள் தொகுதியின் விலையில் சேர்க்கப்படவில்லை, எனவே, செய்யுங்கள் கட்டிட பொருள்வீட்டில் இருப்பதை விட மலிவானது.

சிண்டர் பிளாக் உற்பத்தி வணிகத்தை ஒழுங்கமைப்பது கடினம் அல்ல: தொழில்நுட்பம் எளிதானது, மூலப்பொருட்கள் மலிவானவை. இருப்பினும், லாபத்தை கவனமாக கணக்கிட வேண்டும். இந்த இடத்தை இலவசம் என்று அழைக்க முடியாது, அதாவது தயாரிப்புகள் தரம் மற்றும் விலையில் போட்டித்தன்மையுடன் இருக்க வேண்டும்.

மலிவானது சுவர் பொருட்கள் dachas, garages, outbuildings, மற்றும் சில நேரங்களில் தொழில்துறை வசதிகள் கட்டுமான தேவை. எளிமையான தொழில்நுட்பம், மூலப்பொருட்களின் குறைந்த விலை மற்றும் விற்பனை சந்தையின் அகலம் ஆகியவற்றின் காரணமாக ஒரு வணிகமாக சிண்டர் பிளாக்குகளின் உற்பத்தி கவர்ச்சிகரமானதாக இருக்கிறது. தற்போது, ​​கசடு மட்டுமல்ல, மற்ற கலப்படங்களும் அவற்றின் உற்பத்திக்கு பயன்படுத்தப்படுகின்றன. காலாவதியான பெயர் சோவியத் காலத்திலிருந்து குறைந்த தர கட்டுமானப் பொருட்களுடன் வலுவாக தொடர்புடையது, அதில் இருந்து முக்கியமாக மாட்டுத் தொழுவங்களை உருவாக்குவது வழக்கமாக இருந்தது. நவீன தொகுதிகள்அவற்றின் முக்கிய கூறுகள் அல்லது உற்பத்தி தொழில்நுட்பத்தின் கலவையால் அவை பெரும்பாலும் அழைக்கப்படுகின்றன.

மூலப்பொருட்கள், வகைகள், சான்றிதழ்

உண்மையில், எந்த சிண்டர் தொகுதியும் கான்கிரீட் மோட்டார் இருந்து பெறப்பட்ட ஒரு செயற்கை கட்டிட கல் ஆகும். கலவை: 80 - 90%: கொதிகலன் கசடு, உலோகவியல் கழிவுகள், கிரானைட் நொறுக்கப்பட்ட கல் மற்றும் திரையிடல்கள், உடைந்த செங்கற்கள், மணல். நவீன சுற்றுச்சூழல் நட்பு கூறுகள் பெருகிய முறையில் பிரபலமாகி வருகின்றன: விரிவாக்கப்பட்ட களிமண் (விரிவாக்கப்பட்ட களிமண்), மர கான்கிரீட் (மரத் துகள்கள், மரத்தூள்), பாலிஸ்டிரீன் (நுண்ணிய பிளாஸ்டிக்குகள்). இதைப் பொறுத்து, முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புக்கான பல்வேறு வகையான பெயர்கள் எழுகின்றன. fastening வெகுஜன சிமெண்ட் மூலம் குறிப்பிடப்படுகிறது, சில நேரங்களில் கடினப்படுத்துதல் செயல்முறை (அட்டவணை 1) முடுக்கி என்று பிளாஸ்டிக் சேர்க்கைகள் பயன்பாடு.

சிண்டர் தொகுதிகளின் உற்பத்தியைத் திட்டமிடும்போது, ​​​​நீங்கள் மூன்று முக்கிய கேள்விகளுக்கு பதில்களைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்:

1. நிரப்பியாக பயன்படுத்த என்ன பொருட்கள் உள்ளன;
2. ஒரு குறிப்பிட்ட பகுதியில் என்ன வகையான கல் தேவை;
3. ஒரு நன்மையாகப் பயன்படுத்துவது மிகவும் லாபகரமானது: பொருட்களின் விலை அல்லது தரம்.

மிகவும் சுவாரஸ்யமான விஷயம் என்னவென்றால், சிண்டர் பிளாக் கட்டாய சான்றிதழுக்கு உட்பட்டது அல்ல. தொகுதி கூறுகள் போலல்லாமல்: சிமெண்ட், மணல், சரளை, இரசாயன சேர்க்கைகள் - அவை நிறுவப்பட்ட தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். விரும்பினால், உற்பத்தியாளர் எந்தவொரு தொடர்புடைய ஆய்வகத்திலும் தன்னார்வ அடிப்படையில் அதை மேற்கொள்ளலாம். இந்த வழக்கில், தயாரிப்புகள் GOST 6665-91 உடன் இணங்க சரிபார்க்கப்படும் "கான்கிரீட் சுவர் கற்கள். தொழில்நுட்ப நிலைமைகள்." இதற்கு உங்களுக்கு இது தேவைப்படும்:

1. மாநில பதிவு சான்றிதழ் (OGRN, TIN);
2. தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகள், கிடைத்தால் (TU);
3. விண்ணப்பம் மற்றும் நிறுவனத்தின் விவரங்கள்.

கோஸ்ட் இல்லாதது, ஒருபுறம், சுதந்திரமான கையை அளிக்கிறது, ஆனால் மறுபுறம், இது சில சிக்கல்களை உருவாக்குகிறது. விற்பனையாளரின் ஆதாரமற்ற அறிக்கைகளை வாங்குபவர்கள் விமர்சிக்கிறார்கள், மேலும் கட்டுமானப் பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது ஒரு சான்றிதழின் இருப்பு ஒரு உறுதியான வாதமாகும். தொழில்துறை கழிவுகளின் பயன்பாடு குறிப்பாக ஊக்கமளிக்கவில்லை - அத்தகைய தயாரிப்புகளை சுற்றுச்சூழல் நட்பு பொருட்கள் என வகைப்படுத்துவது கடினம்.

சிண்டர் பிளாக் உற்பத்தி தொழில்நுட்பம்

கட்டிடக் கல்லின் முழு உற்பத்தி சுழற்சியில் பின்வருவன அடங்கும்:

• ஆரம்ப அரை திடமான கலவையை ஒரு கலவை அல்லது கான்கிரீட் கலவையில் பிசைதல்;
• மேட்ரிக்ஸில் கான்கிரீட் ஏற்றுதல் (முன்னாள் வெற்றிடத்துடன் அல்லது இல்லாமல்);
• கலவையை சமன் செய்தல், மூலைகளை சுருக்குதல் (கையேடு ஏற்றுவதற்கு);
• அதிர்வு (2 முதல் 30 நொடி வரை) மற்றும் அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்தி கரைசலின் சுருக்கம்;
• மேட்ரிக்ஸைத் தூக்குவதன் மூலம் இடித்தல்; தொகுதி தரையில் அல்லது கோரைப்பாயில் உள்ளது;
• இறுதி உலர்த்தும் இடத்திற்கு முடிக்கப்பட்ட பொருட்களின் போக்குவரத்து.

ஒரு திடமான தீர்வு, அழுத்திய பின் நொறுங்குவதைத் தடுக்கிறது மற்றும் உலர்த்திய பின் அதன் வடிவத்தை இழக்கிறது. பணி அறையில் வெப்பநிலை குறைந்தது 1°C ஆக இருக்க வேண்டும். டிரான்ஸ்ஷிப்மென்ட்டை அனுமதிக்கும் அளவிற்கு கடினப்படுத்துதல் 1.5 - 4 நாட்களுக்குள் நிகழ்கிறது. சிறப்பு பிளாஸ்டிசைசர்களை சேர்க்கும் போது, ​​அது பல மணி நேரம் குறைக்கப்படுகிறது. இறுதி பழுக்க வைப்பது ரேக்குகளில் அல்லது வெளியில், ஒரு மாதத்திற்கு இயற்கை வெப்பநிலையில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. ஈரப்பதம் அதிகமாக இருக்க வேண்டும், சில நேரங்களில் நீராவி பயன்படுத்தப்படுகிறது.

பொதுவான வகையான உபகரணங்கள்

பெரும்பாலான இயந்திர மற்றும் அரை-தானியங்கி இயந்திரங்களின் செயல்பாட்டுக் கொள்கை மற்றும் செயல்திறன் ஆகியவை ஒருவருக்கொருவர் சிறிது வேறுபடுகின்றன. மாறாக, தேர்ந்தெடுக்கும் போது, ​​பொருட்களின் நம்பகத்தன்மைக்கு கவனம் செலுத்தப்படுகிறது, வடிவமைப்பு அம்சங்கள், பயன்பாட்டின் எளிமை. வழக்கமாக, அவற்றை மூன்று குழுக்களாகப் பிரிக்கலாம்:

• எளிய இயந்திர இயந்திரங்களைப் பயன்படுத்துகிறது உடல் உழைப்பு, ("zhivopyrki" என்று பிரபலமாக அறியப்படுகிறது); குறைந்த சக்தி அதிர்வுகளுடன் அல்லது இல்லாமல்;
• கூடுதல் தொழிலாளர் சேமிப்பு கூறுகளுடன் பொருத்தப்பட்ட அரை தானியங்கி செங்கல் தயாரிக்கும் இயந்திரங்கள்: தூக்கும் பொறிமுறை, திரும்பப் பெறுதல், முதலியன;
• கட்டாய நடவடிக்கை கான்கிரீட் மிக்சர்கள், டிஸ்பென்சர்கள் கொண்ட வாளிகள், கன்வேயர்கள் மற்றும் ஒரு செயல்பாட்டில் வைப்ரோபிரஸ்கள் உட்பட தானியங்கி கோடுகள்.

சிறு தொழில்களைப் பற்றி பேசினால், அவர்களில் பெரும்பாலோர் இயந்திர இயந்திரங்கள் மற்றும் செங்கல் தயாரிக்கும் இயந்திரங்களைப் பயன்படுத்துகிறார்கள். எடுத்துக்காட்டாக, மிகப்பெரிய ஆன்லைன் ஸ்டோர்களில் ஒன்று சிண்டர் தொகுதிகள் தயாரிப்பதற்கான உபகரணங்களை விற்பனை செய்வதற்கு 175 சலுகைகளை வழங்குகிறது. உற்பத்தியாளர்கள் என்ன வழங்குகிறார்கள் என்பதைப் பார்ப்போம்.

1 குறைந்த சக்தி அதிர்வு கொண்ட இயந்திர இயந்திரங்கள்.

அவை மொத்த விநியோகத்தில் பாதியை ஆக்கிரமித்துள்ளன - 50,000 ரூபிள் வரை விலையில் 80 துண்டுகள். சுமார் 40 மாதிரிகள் 25,000 ரூபிள் வரை விலையில் விற்கப்படுகின்றன (RMU-1, Strom-unicum, 1X Universal, Mars, M3 K). "எளிமைப்படுத்தப்பட்ட" அதிர்வுகளின் செயல்பாட்டுக் கொள்கை என்னவென்றால், இது ஒரு அணியைப் பயன்படுத்தி அரை-திடமான கான்கிரீட் வெகுஜனத்தை வடிவமைக்க அனுமதிக்கிறது.

இந்த சாதனங்களில் பெரும்பாலானவை (படம் 1) ஒரு நாளைக்கு 200 - 1,000 தொகுதிகள் உற்பத்தித்திறனைக் கொண்டுள்ளன. கரைசலை கலப்பது, அதை அச்சுகளில் ஊட்டுவது மற்றும் சமன் செய்வது அனைத்தும் கைமுறையாக செய்யப்படுகின்றன. அவை மின்சார மோட்டாரின் சக்தி, மெட்ரிக்குகளின் எண்ணிக்கை (1 முதல் 4 துண்டுகள் வரை), தூக்கும் பொறிமுறையின் வடிவமைப்பு மற்றும் இயந்திரத்தை மீண்டும் உருட்டுவதற்கான சாத்தியம் ஆகியவற்றில் வேறுபடுகின்றன. அவர்கள் மீது வேலை செய்வது கடினமான உடல் உழைப்பு, தயாரிப்புகளின் வடிவவியலை பராமரிப்பது கடினம்.

50,000 - 100,000 ரூபிள் (படம் 2) செலவில் மேம்படுத்தப்பட்ட அதிர்வு கொண்ட சில இயந்திரங்களும் இந்த பிரிவில் அடங்கும். முன்மொழிவுகளின் எண்ணிக்கை சுமார் 30 ஆகும். அடிப்படையில், அவை குறைந்த சக்தி கொண்ட சகாக்களிலிருந்து வேறுபடுவதில்லை. பொதுவாக அவற்றில் மேலும்மெட்ரிக்குகள் (8 துண்டுகள் வரை), சில மாதிரிகள் ஒரு அட்டவணை, மற்றவை சக்கர வழிமுறைகள் மற்றும் பல.

கான்கிரீட் பயிற்சியாளர்களின் கூற்றுப்படி, மெட்ரிக்குகளின் எண்ணிக்கையில் அதிகரிப்பு செயல்திறனில் நேரடி அதிகரிப்புக்கு வழிவகுக்காது. உற்பத்தித்திறன் என்பது கைமுறை அல்லது அரை இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட உழைப்புக்கு வரும்போது ஒரு தொடர்புடைய கருத்தாகும். அத்தகைய இயந்திரங்களை பராமரிப்பது மிகவும் கடினம்; குறைந்தது இரண்டு பேர் அவற்றை இயக்க வேண்டும். அவை நடைமுறையில் செலவுகளைக் குறைக்காது, ஆனால் அவை அதிக விலை கொண்டவை.

2 அரை தானியங்கி ஹைட்ராலிக் அதிர்வு அழுத்தங்கள்.

இந்த குழுவில் 170,000 முதல் 470,000 ரூபிள் வரையிலான இயந்திரங்கள் மற்றும் சாதனங்கள் உள்ளன (Stroy-Profi-4, Sirgis-3, Rifey, Skala 15ML, Mastek-Meteor, Universal). வழக்கமாக அவை சுழற்சிக்கு 3 - 4 தொகுதிகள் தயாரிக்க வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன, கான்கிரீட் வெகுஜனத்தின் அழுத்தம் 2,000 - 5,000 கிலோ, மற்றும் அழுத்தும் நேரம் 30 வினாடிகள் வரை இருக்கும். ஒரு குறிப்பிடத்தக்க நன்மை (உடல் உழைப்பை எளிதாக்குவதற்கு கூடுதலாக) உற்பத்தியின் உயர் தரம் ஆகும். படிவத்தை உருவாக்கும் உபகரணங்கள் (மேட்ரிக்ஸ், பஞ்ச்) துல்லியமான வடிவவியலை உறுதி செய்கின்றன. உற்பத்தித்திறன் 120 - 180 துண்டுகள்/மணிநேரம், அதாவது ஒரு ஷிப்டுக்கு 1,000 முதல் 2,000 வரை.

தனித்தன்மைகள்:

1. தானியங்கி, அரை தானியங்கி கட்டுப்பாடு; குறைந்தபட்ச உடல் உழைப்பு;
2. உயர் தரம், நல்ல தயாரிப்பு வடிவியல், பல்வேறு வகையானதொகுதி;
3. தடைகள் மற்றும் நடைபாதை அடுக்குகளின் உற்பத்திக்கான கூடுதல் உபகரணங்கள்;
4. பதுங்கு குழிகளை இறக்குதல், கன்வேயர் பெல்ட்கள்; அதிர்ச்சி-உறிஞ்சும் நீரூற்றுகள்;
5. மற்ற உபகரணங்களுடன் இணைக்கும் திறன்;
6. ஒரு அலங்கார மேற்பரப்பு கொண்ட தொகுதிகள் உற்பத்தி: மென்மையான, நெளி, கல் போன்ற.

சிண்டர் தொகுதிகள் உற்பத்திக்கான 3 சிறு தொழிற்சாலைகள்.

தானியங்கு வரிகள் விற்பனை விலை முழு சுழற்சிஒரு கான்கிரீட் கலவையில் ஆரம்ப வெகுஜனத்தின் கட்டாய கலவையிலிருந்து உற்பத்தி, உடன் தானியங்கி உணவு, அழுத்தி உலர்த்துதல் (வேகவைத்தல்) - 2 முதல் 5 மில்லியன் ரூபிள் வரை. அவை அதிக உற்பத்தித்திறனால் வகைப்படுத்தப்படுகின்றன, ஒரு மணிநேர செயல்பாட்டிற்கு 400 முடிக்கப்பட்ட தொகுதிகள் (80 தட்டுகள்) வரை உற்பத்தி செய்கின்றன, அவை மற்ற வகை கான்கிரீட் தயாரிப்புகளை (350 துண்டுகள் வரை) உற்பத்தி செய்ய மாற்றக்கூடிய தொகுதிகளுடன் பொருத்தப்பட்டுள்ளன; . இந்த தொகுப்பில் கட்டாய-செயல் கான்கிரீட் மிக்சர்கள், அதிக சக்தி கொண்ட செங்கல் தயாரிக்கும் இயந்திரங்கள், அதிர்வுறும் அட்டவணைகள் மற்றும் ட்ரெஸ்டல்கள் ஆகியவை அடங்கும். இத்தகைய சிறு தொழிற்சாலைகள் மாஸ்டெக் எல்எல்சி மற்றும் வேறு சில உற்பத்தியாளர்களால் தயாரிக்கப்படுகின்றன (படம் 3).

முதலீடுகள், திருப்பிச் செலுத்துதல், லாபம்

சிண்டர் தொகுதிகள் செல்லுலார் கான்கிரீட் (நுரை மற்றும் வாயு தொகுதிகள்) உடன் சிறிய துண்டு கான்கிரீட் தயாரிப்புகளுக்கு சொந்தமானது. முக்கிய நன்மை - குறைந்த விலை. ஒரு சிறப்பு அம்சம் பருவகால தேவை, ஏனெனில் கோடையில் கட்டுமானம் விரும்பப்படுகிறது. கூடுதலாக, கல் சுவர் பொருட்கள் பிராந்தியங்களில் சமமாக தேவை இல்லை. முக்கிய போட்டியாளரின் விநியோகம் மூலம் தேவை மறைமுகமாக மதிப்பிடப்படலாம் - செங்கல் (படம் 5).

முதலீட்டின் அளவு வாங்கிய உபகரணங்களின் வகை, நிரப்பு (பெரும்பாலும் உள்ளூர் பொருட்கள்) மற்றும் சிமெண்ட் விலை ஆகியவற்றைப் பொறுத்தது - இது மூலப்பொருளின் மிகவும் விலையுயர்ந்த பகுதியாகும்.

உதாரணமாக, 2015 இல் மத்திய யூரல்களில் 1 சிண்டர் பிளாக்கின் விலையைக் கணக்கிடுவோம்.

• சிமெண்ட் - 9.28 ரூபிள். (3.5 கிலோ);
• கிரானைட் திரையிடல் - 1.12 ரூபிள். (9.3 கிலோ);
• மணல் - 3.16 ரூபிள். (9.3 கிலோ);
• மின் / ஆற்றல் - 0.44 ரூபிள்;
• சம்பளம் - 2.18 ரூபிள்.

மொத்தம்:ஒரு யூனிட் உற்பத்தி செலவு 16.17 ரூபிள் ஆகும். ஒரு வருடம் முன்பு இது தோராயமாக 12.24 ரூபிள் அளவில் இருந்தது.

2015 இன் 9 மாதங்களுக்கு சராசரி விலைசிமெண்டிற்கு 1.9% அதிகரித்து, அக்டோபரில் 3,931 ரூபிள்/t ஆக இருந்தது (2014 இல் இதே காலகட்டத்திற்கு 2,858 ரூபிள்). மற்றும் அதன் நுகர்வு 11% குறைந்துள்ளது (படம் 6).

ஒரு நிலையான சிண்டர் தொகுதியின் விலை ஒரு துண்டுக்கு 27 - 29 ரூபிள் வரை இருக்கும், விரிவாக்கப்பட்ட களிமண் தொகுதி மிகவும் விலை உயர்ந்தது: 37 - 39 ரூபிள். முதல் பார்வையில், லாபம் அதிகமாகத் தெரிகிறது, ஆனால் நீங்கள் இன்னும் உபகரணங்களுக்கான செலவுகளைச் சேர்க்க வேண்டும், உற்பத்தி மற்றும் சேமிப்பிற்கான வளாகத்தை வாடகைக்கு விட வேண்டும்.

திட்டமிடும்போது கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய பிற விஷயங்கள்:

• கட்டுமானப் பொருட்கள் நெகிழ்ச்சியற்ற தேவையால் வகைப்படுத்தப்படுகின்றன - விலை குறைப்பு விற்பனை அளவுகளில் சிறிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது; வாங்குபவர் தரத்தை விரும்புகிறார், ஏனெனில் பயன்பாட்டின் காலம் நீண்டது;
• உற்பத்தியாளரால் குறிப்பிடப்பட்ட உபகரண செயல்திறன் அளவுருக்களை நம்ப வேண்டாம்; உண்மையில் இது பொதுவாக 15-20% குறைவாக இருக்கும்;
• வேலையின் தொடக்கத்தில், கூறுகளின் உகந்த விகிதத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கும், தொழில்நுட்பத்தை வளர்ப்பதற்கும் நேரம் செலவிடப்படும் - உற்பத்தியின் தரம் பயன்படுத்தப்படும் உபகரணங்கள் மற்றும் கலவையின் கலவையைப் பொறுத்தது.

ரெஸ்யூம்

சிண்டர் பிளாக்ஸ் தயாரிப்பது லாபகரமானதா இல்லையா என்பதை சந்தேகத்திற்கு இடமின்றி சொல்ல முடியாது. ஒவ்வொரு குறிப்பிட்ட விஷயத்திலும், ஒரு பெரிய எண்ணிக்கையிலான உள்ளூர் காரணிகள் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்பட வேண்டும்: தேவை, மலிவான (அல்லது இலவசம்) நிரப்பிக்கான அணுகல், போட்டியாளர்களின் எண்ணிக்கை, பிராந்தியத்தில் தொழிலாளர் செலவு, அதன் அமைப்பு, விநியோக செலவுகள், தயாரிப்பு தரம் . இது அனைத்தும் தொழில்முனைவோரின் குறிக்கோள் என்ன என்பதைப் பொறுத்தது: குடும்பத்திற்கு ஒரு வாழ்க்கையை சம்பாதிப்பது அல்லது ஒரு குறிப்பிட்ட வணிக நிலையை அடைவது.

இந்த விஷயத்தில் மிகவும் கடினமான விஷயம் விற்பனை சந்தையில் ஒரு முக்கிய இடத்தைக் கண்டுபிடிப்பதாகும். "கட்டிடுபவர்களின் தோள்களில்" வெளியே செல்வோருக்கு மிகவும் வெற்றிகரமான வணிகம் - அதாவது, அவர்கள் சில உத்தரவாதங்களுடன் வேலையைத் தொடங்குகிறார்கள். இறுதி நுகர்வோரை நம்பியிருப்பவர்களுக்கு இது மிகவும் கடினம். இப்போது, ​​​​நெருக்கடியின் போது, ​​​​அவர்கள் சேவைகளை குறைவாக ஆர்டர் செய்யத் தொடங்கினர், மேலும் தாங்களாகவே உருவாக்கத் தொடங்கினர்.

துப்பாக்கிச் சூடு அல்லாத முறையைப் பயன்படுத்தி சுவர் செங்கற்கள் மற்றும் தொகுதிகள், எதிர்கொள்ளும் தொகுதிகள், ஓடுகள் மற்றும் ஓடுகள் தயாரிப்பதற்கான தொழில்நுட்பம்
தற்போது, ​​வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் பாகங்கள் கிராமப்புற கட்டுமானத்தில் வெற்றிகரமாக பயன்படுத்தப்படுகின்றன, இது பழங்காலத்திலிருந்தே தகுதியற்ற முறையில் மறக்கப்பட்ட பாரம்பரிய உள்ளூர் பொருட்களை மறைத்துவிட்டதாகத் தெரிகிறது. ஆனால் கிராமங்களில், அவர்கள் கட்டியெழுப்புகிறார்கள், இன்னும் கட்டுகிறார்கள், வலுவான, அழகான, சூடான, நீடித்த மற்றும் முற்றிலும் சுற்றுச்சூழல் நட்பு குடியிருப்பு கட்டிடங்கள் மற்றும் உள்ளூர் பொருட்களிலிருந்து பிற கட்டிடங்கள்.
புதிய தொழில்நுட்பங்கள், தொழில்நுட்பங்கள் மற்றும் உபகரணங்களுடன் கட்டுமானப் பொருட்களைத் தயாரிப்பதற்கான பழைய, நிரூபிக்கப்பட்ட தொழில்நுட்பங்களைச் சேகரித்து இணைப்பதே எங்கள் வடிவமைப்புக் குழு தனக்குத்தானே அமைத்துக் கொண்ட குறிக்கோள். பழைய மற்றும் புதிய தொழில்நுட்பங்களின் ஒன்றியம் கட்டுமானப் பொருட்களின் தரத்தை மிக உயர்ந்த நிலைக்கு உயர்த்த அனுமதிக்கிறது உயர் நிலைகள்மற்றும் அவற்றின் உற்பத்தியை இயந்திரமாக்குகிறது. அதே நேரத்தில், போட்டி அணுகல் மற்றும் குறைந்த செலவில் அடையப்பட வேண்டும். இதை நாங்கள் சாதித்துவிட்டோம்.
முன்மொழியப்பட்ட ஆவணங்கள் ஒரு வீடு, குடிசை, கேரேஜ், வெளிப்புற கட்டிடங்கள் அல்லது தனிநபர், குடும்பம் அல்லது கூட்டு விவசாயத்தை நிறுவுதல் மற்றும் மேம்படுத்துதல் மற்றும் சிறு வணிக தொழில்முனைவோர் ஆகியவற்றைக் கட்டும் போது தங்கள் சொந்த தேவைகளுக்கு கட்டுமானப் பொருட்களை வழங்குவதில் சிரமங்களை அனுபவிக்கும் குடிமக்களுக்காக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. ஈடுபட திட்டமிட்டுள்ளது கட்டுமான வேலைஅல்லது கட்டுமானப் பொருட்களின் உற்பத்தி.
DIRECT PRESSING என்பது முற்றிலும் சுற்றுச்சூழலுக்கு உகந்த உற்பத்தியாகும். இந்த தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்தி, பல்வேறு நோக்கங்களுக்காக கட்டுமானப் பொருட்களைப் பெறுவது சாத்தியமாகும்: செங்கற்கள், சாலை கற்கள் (பாதைக் கற்கள்), ஓடுகள், எதிர்கொள்ளும் மற்றும் நடைபாதை அடுக்குகள். தயாரிப்புகளின் தரம் அதிகமாக உள்ளது மற்றும் பஞ்ச் மற்றும் மேட்ரிக்ஸின் உற்பத்தியின் தரத்தை மட்டுமே சார்ந்துள்ளது: மேற்பரப்பு பளபளப்பானது, வலிமை - கலவையில் அறிமுகப்படுத்தப்பட்ட பைண்டரின் அளவு மற்றும் தரத்தைப் பொறுத்து - 600 கிலோ / சதுர செ.மீ. . அவற்றின் பொருளாதாரமற்ற தன்மை காரணமாக அதிக வலிமை கொண்ட பொருட்களின் உற்பத்தியை நாங்கள் கருத்தில் கொள்ளவில்லை.
ஒன்று அல்லது இரண்டு அடுக்கு அமைப்பைக் கொண்ட கட்டிடங்கள் மற்றும் கட்டமைப்புகளை நிர்மாணிக்கும் போது, ​​M30 செங்கல் வலிமை போதுமானது. எனவே, M20 தரமானது 80 மீட்டர் உயரம் வரை ஒரு கொத்து நெடுவரிசையை (கோட்பாட்டளவில்) ஆதரிக்க வேண்டும் என்று கணக்கீடுகள் காட்டுகின்றன, ஆனால் கொத்து வலிமையின் பன்முகத்தன்மையை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்கின்றன.
நிலைத்தன்மை மற்றும் பாதுகாப்பு விளிம்பு. 45 செ.மீ தடிமன் கொண்ட சுவர்களை அமைக்கும் போது இரண்டு தளங்கள் வரை கட்டிடங்களை கட்டுவது மிகவும் பாதுகாப்பானதாக கருதப்படுகிறது, மூன்று மாடி கட்டிடங்களை கட்டும் போது, ​​முதல் மாடி சுவரின் தடிமன் 66 செ.மீ.
நேரடி அழுத்தத்தின் பொருள் குறைந்தபட்ச அளவு ஈரப்பதம் மற்றும் அதிக முன் சுருக்கத்துடன் தயாரிப்புகளை அழுத்துவதாகும்.
குறைந்தபட்சம் தேவையான அளவுகலவையில் உள்ள ஈரப்பதம், பைண்டர் சிமெண்ட் மற்றும் 5 கிலோ/ச.செ.மீ.க்கு முன்-அமுக்கம் ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தி, முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகள் சுய-வெப்பமடையும் திறனைக் கொண்டுள்ளன, அதாவது. உலர்த்துதல் மிகவும் தீவிரமானது, மேலும் ஒரு நாளுக்குள் தயாரிப்பு கொத்து பயன்படுத்த தயாராக உள்ளது. முழுமையான இயற்கை உலர்த்துதல் ஒரு வாரம் கழித்து முடிவடைகிறது. அரை உலர் கலவையை நேரடியாக அழுத்துவதன் மூலம் கட்டுமானப் பொருட்களின் உற்பத்தி, அதிர்வு மோல்டிங்கைப் போலவே பைண்டர்களின் (சிமென்ட், சுண்ணாம்பு) அரை நுகர்வு குறைவாக உள்ளது, மேலும் பெரும்பாலான சந்தர்ப்பங்களில் அவை இல்லாமல் செய்யப்படலாம். மோல்டிங் அதிர்வுறும் போது, ​​கான்கிரீட் கலவையில் போதுமான அளவு தண்ணீர் இருக்க வேண்டும், இல்லையெனில் அதன் இயக்கம் போதுமானதாக இருக்காது, இருப்பினும், அதிகப்படியான நீர் தயாரிப்புகளின் இறுதி வலிமையைக் குறைக்கிறது (மூடிய செங்குத்தானது), மற்றும் நாம் தண்ணீர் இல்லாமல் செய்கிறோம்.
மிகவும் சிக்கனமான செய்முறையின் கான்கிரீட் தயாரிப்புகள்
நேரடியாக அழுத்துவதற்கு (சிமெண்டிற்கு)
"உலர்ந்த கொத்து", நன்றாக நொறுக்கப்பட்ட கல் - 10 பாகங்கள், மணல் - 6 பாகங்கள், M4Q0 சிமெண்ட் - 1 பகுதியுடன் உலகம் முழுவதும் புகழ் பெற்ற "INTERBLOK" அமைப்பின் பரிந்துரையின்படி செய்யப்படலாம்.
பூஜ்ஜியத்திற்கு மேல் வெப்பநிலையில் ஒரு நாள் உலர்த்திய பிறகு தயாரிப்புகள் நிறுவலுக்கு தயாராக உள்ளன. வலிமை - 30 கிலோ/ச.செ.மீ. தயாரிப்புகள் முக்கிய சுழற்சியில் பயன்படுத்தப்படலாம்: அடித்தளங்கள், அடித்தளத்தை சுத்தம் செய்தல், சாலை நடைபாதை, தடைகள் போன்றவை.

சிமெண்ட்-மணல் ஓடுகள் (அல்லது தொகுதி):
மணல் - 10 பாகங்கள்,
சிமெண்ட் - 1-3 பாகங்கள்.
சிமெண்டின் அளவு தேவையான இறுதி வலிமை மற்றும் சிமெண்டின் தரத்தை மட்டுமே சார்ந்துள்ளது. பாதுகாப்பு அடுக்குக்கு, 10: 2 என்ற விகிதத்தை கடைபிடிக்க அறிவுறுத்தப்படுகிறது. சிமெண்ட் M30G - M400 தரங்களிலிருந்து எடுக்கப்பட்டது.
டெர்ராப்லாக்ஸ் (மண் தொகுதிகள்) 10% க்கும் அதிகமான களிமண் உள்ளடக்கம் கொண்ட மண்ணிலிருந்து தயாரிக்கப்படுகின்றன. பொருத்தமற்றவை: தாவர அடுக்கு மற்றும் வண்டல் மண். மெல்லிய மண்ணைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​திருத்தத்திற்காக களிமண் சேர்க்கப்படுகிறது. தயாரிக்கப்பட்ட கலவையில் ஈரப்பதம் இருக்க வேண்டும், ஒரு கைப்பிடி கலவையை ஒரு முஷ்டியில் கட்டி ஒரு கட்டியை உருவாக்கும், ஆனால் உங்கள் கைகளை கறைப்படுத்தாது. கொழுப்பு (அதிக களிமண் உள்ளடக்கம்) மண்ணைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​கலவையை சரிசெய்ய மெல்லிய சேர்க்கைகள் சேர்க்கப்படுகின்றன: மணல், சாம்பல், கசடு.
மண் பொருத்தம் வெவ்வேறு வழிகளில் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, புல் படாத அழுக்கு சாலைகளில் உள்ள பள்ளங்களின் சரிவுகள் மற்றும் சுவர்கள் அல்லது ஆழமான பள்ளங்கள் நொறுங்கவில்லை என்றால், மண் சுவர்கள் அமைக்க அல்லது சுவர் தொகுதிகள் செய்ய ஏற்றது. பாதசாரி சாலைகள் மழையால் கழுவப்படாவிட்டால் அல்லது மண் கட்டிகள் சிதறாமல் இருந்தால், இது மண்ணின் பொருத்தத்தை குறிக்கிறது.
மண் அதே வழியில் சோதிக்கப்படுகிறது. கீழே இல்லாமல் ஒரு வாளி எடுத்து ஒரு தட்டையான தரையில் அல்லது ஒரு பிளாட், வலுவான புறணி அதை வைக்கவும். 10-12 சென்டிமீட்டர் அடுக்குகளில் மண் வாளியில் ஊற்றப்படுகிறது, மேலும் டம்பர் குதிக்கத் தொடங்கும் வரை ஒவ்வொரு அடுக்கும் தட்டப்படுகிறது.
இந்த வழியில் வாளியை மண்ணால் நிரப்பிய பின், அது தூக்கி ஒரு தட்டையான பலகையில் கவிழ்க்கப்படுகிறது. இதன் விளைவாக வரும் கூம்பு 8-12 நாட்களுக்கு மழை, காற்று மற்றும் சூரியன் ஆகியவற்றிலிருந்து பாதுகாக்கப்படுகிறது. இந்த நேரத்தில், கூம்பு சிதைக்கவோ அல்லது விரிசல் ஏற்படவோ கூடாது. இரண்டு வாரங்களுக்குப் பிறகு, ஒரு மீட்டர் உயரத்தில் இருந்து விழுந்த கூம்பு உடைக்கவில்லை என்றால், இது மண்ணின் உயர் தரத்தைக் குறிக்கிறது. விரிசல்களின் உருவாக்கம் மண் எண்ணெய் என்று குறிக்கிறது; தொகுதி சிதைந்தால், மண் மெல்லியதாக இருக்கும். கவலைப்பட வேண்டாம் - எல்லாவற்றையும் சரிசெய்ய எளிதானது.
எண்ணெய் மண்ணில் மெல்லிய அல்லது மணல், சாம்பல், கசடு, விறகு, வைக்கோல் சாஃப், ஷேவிங்ஸ் மற்றும் நாணல் அபராதம் ஆகியவற்றைச் சேர்க்கவும். மெலிந்த மண்ணில் களிமண் சேர்க்கப்படுகிறது. ஒரு சிறிய அளவு சிறிய கற்கள், நொறுக்கப்பட்ட கல் மற்றும் கரிம அசுத்தங்கள் (30% வரை) டெர்ப்ளாக்ஸின் தரத்தை குறைக்காது. மண்ணை இலகுவாக்கவும், அதன் வெப்ப கடத்துத்திறனைக் குறைக்கவும், ஒரு ஆறுதல் சேர்க்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது - ஃபைபர் சேர்க்கைகள். காப்பு அளவு மண்ணில் உள்ள களிமண் துகள்களின் உள்ளடக்கத்தைப் பொறுத்தது (அடுத்த பக்கத்தில் உள்ள அட்டவணையைப் பார்க்கவும்).
லோஸ் போன்ற மண்ணையும் பயன்படுத்தலாம், ஆனால் 40% நன்றாக கசடு அல்லது 15% புழுதி சுண்ணாம்பு சேர்க்க வேண்டும். சுண்ணாம்பு சேர்க்கப்படும் போது, ​​20-30 ஆண்டுகளுக்கு பிறகு ஆரம்ப வலிமை 15 முதல் 100-120 கிலோ / சதுர செ.மீ.
மேலே உள்ள சமையல் குறிப்புகளின்படி டெர்ப்ளாக்ஸ் தயாரிக்கும் போது, ​​​​அவை இயற்கையான உலர்த்தலுக்கு உட்படுத்தப்பட வேண்டும். அத்தகைய உலர்த்திய இரண்டு வாரங்களுக்குப் பிறகு, டெர்ராப்லாக்ஸின் வலிமை 15-20 கிலோ / சதுர செ.மீ.க்கு அதிகமாக இருக்கும், ஆனால் அவை ஈரப்பதத்திற்கு உணர்திறன் இருக்கும். இத்தகைய தொகுதிகள் பகிர்வுகளில் சிறப்பாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
களிமண், சதவீதம் காப்பு, கிலோ/1 கன மீட்டர் மண்
வைக்கோல் வெட்டும் விறகு பைன் ஊசிகள்
10-15 முதல் 4 முதல் 4 முதல் 3 முதல் 6 வரை
15-20 5-8 5-8 3-5 6-10 ஐ
20-30 கிராம்
8-10 8-10 5 8 10-15

வலிமை மற்றும் ஈரப்பதம் எதிர்ப்பை அதிகரிக்க, மூல கலவையில் சேர்க்கைகளை சேர்க்கலாம்: 3-8% குறைந்த தர சிமெண்ட், அல்லது 15-20% புழுதி சுண்ணாம்பு, அல்லது 1 கன மீட்டர் மண்ணுக்கு 70-90 கிலோ/கன மீட்டர் பீட் சில்லுகள் . பீட் crumb ஈரப்பதம் எதிர்ப்பை 10 மடங்கு அதிகரிக்கிறது, அதே நேரத்தில் தொகுதிகளின் வலிமை குறையாது. கலவையில் சிமென்ட் சேர்ப்பது உடனடியாக வலிமையை மூன்று மடங்கு அதிகரிக்கிறது. மண்ணில் சுண்ணாம்பு சேர்ப்பது படிப்படியாக வலிமையை அதிகரிக்கிறது, மேலும் 15-20 ஆண்டுகளுக்குப் பிறகு அது சுண்ணாம்பு மற்றும் அசல் மூலப்பொருள் கலவையின் தரத்தைப் பொறுத்து 100 கிலோ/ச.செ.மீ அல்லது அதற்கு மேல் அடையலாம். சிமெண்ட்ஸ் சேர்க்கும் போது, ​​மண் வெகுஜனத்தைப் பயன்படுத்த வேண்டும் ஒரு மணி நேரத்திற்கு பிறகுஅதன் தயாரிப்புக்குப் பிறகு. நேரடி சுருக்கத்தைப் பயன்படுத்தும் போது சிறந்த முடிவுகள் (சேமிங் பைண்டர்களில்) மூல கலவையில் 2-4% குறைந்த தரமான சிமெண்ட் அல்லது 5-7% சுண்ணாம்பு சேர்ப்பதன் மூலம் பெறப்படுகின்றன. கலவைகளைச் சேர்க்கும்போது குறைந்த தர சிமென்ட் பயன்படுத்துவது பொருளாதார மற்றும் தொழில்நுட்ப காரணங்களுக்காக மிகவும் நியாயமானது என்பதை நினைவில் கொள்ள வேண்டும்.
சிமென்ட் தர M300 மற்றும் அதற்கு மேற்பட்டவற்றைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​அதன் தரத்தை M150 ஆகக் குறைத்து, கசடு தூசி, உலை சாம்பல் அல்லது மணலுடன் நீர்த்துப்போகச் செய்வது நல்லது, பின்னர் அது கலவையில் செல்கிறது (கலவையில் அதிக சீரான விநியோகத்திற்காக") மின்சார வீழ்படிவாளர்களிடமிருந்து கசடு தூசி எடுப்பது நல்லது - இது குறைந்த பிணைப்பு பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் குறைந்த தர சிமெண்டை விட 2-3 மடங்கு அதிகமாக சேர்க்கிறது.
நீர் இருப்பு. நேரடி அழுத்தும் தொழில்நுட்பத்துடன், தயாரிக்கப்பட்ட கலவையானது 6-8% ஈரப்பதத்தைக் கொண்டிருக்க வேண்டும், அதன் கலவை இருந்தபோதிலும் ("ஒரு முஷ்டியில் ஒரு சுருக்கப்பட்ட கட்டியானது அழுக்காகவோ அல்லது நொறுங்காது") அதிக ஈரப்பதத்துடன், கலவையானது ஒரு உலர்ந்த கலவையுடன் கலக்கப்படுகிறது களிமண், மண்ணில் உள்ள ஈரப்பதம் - அதே கலவையில், தண்ணீர் சேர்க்கப்படாத வரை கலக்கவும்.
வரலாற்று தகவல்கள். 180 ஆண்டுகள் பழமையான கச்சினாவில் உள்ள புகழ்பெற்ற இரண்டு மாடி அரண்மனை, குண்டுவெடிப்புகள் மற்றும் ஷெல் தாக்குதல்களுடன் பல போர்களில் இருந்து ஒரு விரிசல் கூட பெறாமல் தப்பியது. இது ஒரு மோனோலிதிக் மண் வெகுஜனத்திலிருந்து கட்டப்பட்டது, இதன் கலவை டெர்ராப்ளாக்ஸ் தயாரிப்பில் பயன்படுத்தப்படலாம் (அளவினால்% கலவை): 3-7 மிமீ துகள் அளவு கொண்ட சரளை - 4, மணல் - 58, தூசி (நன்றாக பூமி ) - 20, களிமண் - 18. கரிம அசுத்தங்கள் சேர்க்கப்படவில்லை. சுண்ணாம்பு சேர்க்கப்பட்டது - மொத்த வெகுஜனத்தில் 5% வரை.

கற்கள் திடமான மற்றும் வெற்று செவ்வக வடிவில் செய்யப்படுகின்றன.

வெற்று கற்களின் சராசரி அடர்த்தி 1650 கிலோ / மீ 3 க்கும் அதிகமாக இருக்கக்கூடாது, மேலும் திடமான கற்கள் - 2200 கிலோ / மீ 3.

ஒரு கல்லின் எடை 31 கிலோவுக்கு மிகாமல் இருக்க வேண்டும்.

பெயரளவிலான கற்களின் உண்மையான அளவுகளின் விலகல் அதிகமாக இருக்கக்கூடாது: நீளம் - ± 4 மிமீ, அகலம் - ± 3 மிமீ, உயரம் - ± 4 மிமீ.

குறிகாட்டிகள் தோற்றம்கற்கள் GOST 6133-99 "கான்கிரீட் சுவர் கற்கள்" இணங்க வேண்டும்.

கல்லின் தணிக்கும் வலிமை இருக்க வேண்டும்: வடிவமைப்பு தரத்தில் குறைந்தது 50% - தரம் 100 மற்றும் அதற்கு மேற்பட்ட கற்களுக்கு; 75% - தரம் 75 மற்றும் அதற்கும் குறைவான கற்களுக்கு; 100% - தரம் 25 இன் கற்களுக்கு.

மூலப்பொருட்கள்

20% செயலில் உள்ள கனிம சேர்க்கைகள் கொண்ட போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட் ஒரு பைண்டராக பயன்படுத்தப்படுகிறது.

நிரப்பிகளாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது விரிவாக்கப்பட்ட களிமண் சரளைபின்னங்கள் 5-10 மிமீ (அல்லது நசுக்கும் செயல்முறைக்குப் பிறகு 10-20 மிமீ பின்னங்கள்) மற்றும் கட்டுமான மணல்.

நிரப்பிகள் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்:

விரிவாக்கப்பட்ட களிமண் சரளை மற்றும் மணல் -

கரடுமுரடான மொத்த தானியத்தின் மிகப்பெரிய அளவு 10 மிமீக்கு மேல் இருக்கக்கூடாது.

கான்கிரீட் கலவை தயாரித்தல்

வால்யூமெட்ரிக் வைப்ரோகம்ப்ரஷன் மூலம் சுவர் கற்களை உற்பத்தி செய்ய, கான்கிரீட் கலவைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

கான்கிரீட் கலவை தேவைகளுக்கு ஏற்ப தயாரிக்கப்படுகிறது.

கான்கிரீட் கலவையை தயாரிக்க கட்டாய கலவைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

ஒளித் திரட்டுகள் வால்யூம்-வெயிட் அல்லது வால்யூமெட்ரிக் முறை, அடர்த்தியான திரட்டுகள், சிமெண்ட், நீர் - வெகுஜனத்தால் அளவிடப்படுகின்றன. அளவீட்டு முறையைப் பயன்படுத்தி தண்ணீரை அளவிட அனுமதிக்கப்படுகிறது. டோஸ் செய்யப்பட்ட பொருட்கள் பின்வரும் வரிசையில் ஒரு கான்கிரீட் கலவையில் ஏற்றப்படுகின்றன: கரடுமுரடான மொத்த, சிறந்த மொத்த, சிமெண்ட், நீர். தொகுப்பின் அளவு 0.75 க்கு மேல் இருக்கக்கூடாது மற்றும் கலவையின் பயன்படுத்தக்கூடிய திறனில் 0.4 க்கும் குறைவாக இருக்கக்கூடாது.

கலவையின் காலம் 4-5 நிமிடங்கள் இருக்க வேண்டும், இதில் 2-3 நிமிடங்கள் கலந்த தண்ணீரைச் சேர்த்த பிறகு.

கான்கிரீட் கலவையை கலவையிலிருந்து செங்கல் தயாரிக்கும் இயந்திரத்தின் ஹாப்பருக்கு கொண்டு செல்வது நேரடியாக கலவையிலிருந்து மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

கான்கிரீட் கலவையானது விப்ரோபிரஸ்ஸின் ஹாப்பரில் வழக்கமாக ஊட்டப்படுகிறது, அதனால் அதன் நிலை ஹாப்பரின் உயரத்தில் 0.6-0.8 ஆகும்.

கான்கிரீட் கலவையை தயாரிப்பதில் இருந்து அதன் பயன்பாட்டிற்கான நேரம் 45 நிமிடங்களுக்கு மேல் இருக்கக்கூடாது.

சுவர் கற்களை உருவாக்குதல்

அதே நேரத்தில், உற்பத்தி செய்யப்படும் தொகுதியின் நிலையான அளவைப் பொறுத்து 3 முதல் 10 கற்கள் உருவாகின்றன. சுவர் கற்களை உருவாக்கும் செயல்முறை பின்வரும் வரிசையில் உலோகத் தட்டுகளில் கைமுறையாக அல்லது தானாக மேற்கொள்ளப்படுகிறது:

பாலேட் ஃபீடிங் பொறிமுறையால் உருவாக்கும் அலகு அதிர்வுறும் அட்டவணையில் வெற்று தட்டு நிறுவப்பட்டுள்ளது;

கீழ் மேட்ரிக்ஸ் தட்டு மீது குறைக்கப்பட்டு, அதிர்வுறும் அட்டவணையில் அதை சரிசெய்கிறது;

அதிர்வுறும் அச்சகத்தின் ஹாப்பரிலிருந்து கான்கிரீட் கலவையானது மோல்டிங் மண்டலத்திற்கு ஒரு அளவிடும் பெட்டி மூலம் வழங்கப்படுகிறது மற்றும் மேட்ரிக்ஸை நிரப்புகிறது.

50 ஹெர்ட்ஸ் அதிர்வெண் மற்றும் 1.5 மிமீ அதிர்வு வீச்சு மற்றும் பரஸ்பர அதிர்வு வீச்சுடன் செங்குத்தாக இயக்கப்பட்ட அதிர்வுகளை ஒரே நேரத்தில் வெளிப்படுத்துவதன் மூலம் மேட்ரிக்ஸில் அளவிடப்பட்ட கலவையின் சீரான விநியோகம் மற்றும் பூர்வாங்க சுருக்கம் உறுதி செய்யப்படுகிறது. முன்னோக்கி இயக்கம் 200 மிமீ வரை இடைவெளி கொண்ட அளவீட்டு பெட்டி மற்றும் அசையும் கட்டம் கொண்ட அளவீட்டு பெட்டியின் உள்ளே கலவையை கிளறவும்.

கான்கிரீட் கலவையின் அதிர்வு வீரியத்தின் காலம் உற்பத்தியின் குறிப்பிட்ட உயரத்தை உறுதி செய்யும் நிலையில் இருந்து தீர்மானிக்கப்பட வேண்டும். பரிந்துரைக்கப்பட்ட கால அளவு 4-6 வினாடிகள்.

அளவிடும் பெட்டி அதன் அசல் நிலைக்குத் திரும்பிய பிறகு, பஞ்சுடன் மேல் பாதை குறைக்கப்பட்டு, கலவையானது அழுத்தம் மற்றும் அதிர்வுகளின் செல்வாக்கின் கீழ் சுருக்கப்படுகிறது.

புதிதாக வடிவமைக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளைக் கொண்ட தட்டு, பாலேட் ஃபீடிங் பொறிமுறையால் மோல்டிங் மண்டலத்திலிருந்து பெறும் அட்டவணையில் தள்ளப்படுகிறது, மேலும் அதன் இடத்தில் ஒரு வெற்று தட்டு வழங்கப்படுகிறது; உருவாக்கம் சுழற்சி மீண்டும் நிகழ்கிறது.

புதிதாக வடிவமைக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளுடன் கூடிய தட்டுகள் ஹைட்ராலிக் லிஃப்டரைப் பயன்படுத்தி பெறும் அட்டவணையில் இருந்து அகற்றப்பட்டு கேசட்டுகளில் நிறுவப்படுகின்றன. நிரப்பப்பட்ட கேசட்டுகள் கடினப்படுத்துதல் மண்டலத்தில் நுழைகின்றன.

புதிதாக உருவாக்கப்பட்ட சுவர் கற்களை கடினப்படுத்துதல்

தயாரிப்புகளின் கடினப்படுத்துதல் வெப்ப சிகிச்சை அறைகளில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

வெப்ப சிகிச்சைக்கு முன், தயாரிப்புகள் பூர்வாங்கமாக 20 ± 5 ° C வெப்பநிலையில் குறைந்தது 1 மணிநேரத்திற்கு வைக்கப்படுகின்றன.

சமவெப்ப வெப்பத்தின் நிலைக்கு வெப்பநிலை அதிகரிப்பு ஒரு மணி நேரத்திற்கு 25 ° C க்கும் அதிகமான விகிதத்தில் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும்.

சமவெப்ப வெப்ப வெப்பநிலை 75±5 oC ஐ விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது. வெப்பமயமாதல் காலம் குறைந்தது 6-8 மணிநேரம் இருக்க வேண்டும்.

வெப்பநிலை குறைப்பு ஒரு மணி நேரத்திற்கு 35 ° C க்கும் அதிகமான விகிதத்தில் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும்.

நிலைமைகளின் கீழ் 24 மணிநேரத்திற்கு போர்ட்லேண்ட் சிமெண்டைப் பயன்படுத்தி இலகுரக கான்கிரீட் தயாரிப்புகளை கடினப்படுத்த அனுமதிக்கப்படுகிறது உற்பத்தி வளாகம், பின்னர் 5 நாட்களுக்கு (வெளியீட்டு வலிமை அடையும் வரை) வெப்பமடையாத கிடங்கில் கோடை நேரம்ஆண்டு மற்றும் குளிர்காலத்தில் ஒரு சூடான அறையில்.

கடினப்படுத்தப்பட்ட பொருட்கள் மோல்டிங் தட்டுகளிலிருந்து பிரிக்கப்பட்டு, ஒரு போக்குவரத்து தட்டு மீது ஒரு பையில் தொகுக்கப்பட்டு முடிக்கப்பட்ட பொருட்களின் கிடங்கிற்கு அனுப்பப்படுகின்றன.

சுவர் கற்களின் தொகுப்புகளை அடுக்கி வைக்க வேண்டும் தட்டையான பகுதிகள்வடிகால் அமைப்புகளுடன்.

கற்களின் போக்குவரத்து மற்றும் சேமிப்பு GOST 6133-99 இன் தேவைகளுக்கு இணங்க வேண்டும். மொத்தமாக கற்களை ஏற்றி இறக்குவதும், கொட்டுவதும் தடை செய்யப்பட்டுள்ளது.

TPA Unite LLC ஆனது பின்வரும் நிலையான அளவுகளில் விரிவாக்கப்பட்ட களிமண் கான்கிரீட் மற்றும் மணல் சிமெண்ட் சுவர் தொகுதிகளை உற்பத்தி செய்கிறது:

ஒரு கட்டுமானப் பொருளைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ​​சராசரி நுகர்வோர் மலிவு மற்றும் பயன்படுத்த எளிதான தயாரிப்புகளுக்கு கவனம் செலுத்துவார்கள் என்பது இரகசியமல்ல.

சிண்டர் பிளாக் இப்போது, ​​பல ஆண்டுகளுக்கு முன்பு போலவே, அதன் ஈர்க்கக்கூடிய தொழில்நுட்ப பண்புகளுடன் வாங்குபவர்களை ஈர்க்கிறது:

• வலிமை,
• உறைபனி எதிர்ப்பு,
• அடர்த்தி,
• வெப்ப கடத்துத்திறன்,
• அத்துடன் வெகுஜன மற்றும் தனிநபர் ஆகிய இரண்டின் கட்டுமானச் செலவையும் கணிசமாகக் குறைக்கும் வாய்ப்பும் உள்ளது.

சுவர் தொகுதிகளின் சந்தேகத்திற்கு இடமில்லாத நன்மைகளில் ஒன்று, அவை தனிப்பட்ட நுகர்வு மற்றும் விற்பனைக்கு தங்கள் சொந்த கைகளால் தயாரிக்கப்படலாம்.

பொருள் உற்பத்திக்கான சிறிய தொழிற்சாலைகளுக்கு குறிப்பிடத்தக்க மூலதன முதலீடுகள் மற்றும் பெரிய உற்பத்தி பகுதிகள் தேவையில்லை. சிண்டர் தங்களைத் தடுக்கிறது மற்றும் அவை உற்பத்தி செய்யப்படும் அதிர்வு உருவாக்கும் கருவிகள் கட்டாய சான்றிதழுக்கு உட்பட்டவை அல்ல என்பதும் முக்கியம்.

சிண்டர் தொகுதிகளின் வகைப்பாடு

ஆயினும்கூட, தொகுதி உற்பத்தியாளர்கள் அவற்றின் நோக்கம் மற்றும் அளவு ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் தயாரிப்புகளின் பின்வரும் வகைப்பாட்டைக் கடைப்பிடிக்கின்றனர்:

• ஒரு முழுமையான தொகுதி (வெற்று அல்லது திடமானது) 390x190x188 மிமீ பரிமாணங்களைக் கொண்டுள்ளது;
• அரை-தடுப்பு (வெற்று) - 390x120x188 மிமீ அல்லது 390x90x188 மிமீ;

ஒரு திடமான தொகுதியின் எடை 25-28 கிலோ, ஒரு ஹாலோ பிளாக் - 18-23 கிலோ, மற்றும் ஒரு அரைத் தொகுதி - 10-13 கிலோ வரை மாறுபடும்.

வெற்றிடங்களின் எண்ணிக்கையின் அடிப்படையில், அவை வேறுபடுகின்றன:

1. திடமான தொகுதிகள்- மிகவும் நீடித்தது, அஸ்திவாரங்களின் கட்டுமானத்தில் பயன்படுத்தப்படுகிறது, சுமை தாங்கும் கட்டமைப்புகள்நெடுவரிசைகள்;
2. வெற்றுத் தொகுதிகள்- சுவர்கள் அவற்றிலிருந்து செய்யப்படுகின்றன மற்றும் உள் பகிர்வுகள். அவற்றின் பண்புகள் கல்லின் எடைக்கான வெற்றிடங்களின் சதவீதம் மற்றும் உள்ளே உள்ள துவாரங்களின் வகையைப் பொறுத்தது:

• 40% வெற்றிடமானது அதிக வெப்ப கடத்துத்திறன் மற்றும் குறைந்த வலிமையை வழங்குகிறது;
• 30% வெற்றுத்தன்மை வலிமை மற்றும் வெப்ப காப்பு பண்புகளின் சிறந்த சமநிலைக்கு உத்தரவாதம் அளிக்கிறது;

சுற்று அல்லது ஓவல் வடிவ வெற்றிடங்களைக் கொண்ட தயாரிப்புகள் மிகவும் நீடித்தவை என்று நம்பப்படுகிறது, மேலும் சதுரத்துடன் கூடியவை நிறுவ எளிதானது, ஏனெனில் அவை கருவிகளைப் பயன்படுத்தாமல் சமமாக உடைக்கப்படுகின்றன.

அன்று பெரிய தொழிற்சாலைகள்சிண்டர் தொகுதிகள் உற்பத்திக்காக, அமைப்புடன் பொருந்தக்கூடிய முன் மேற்பரப்புடன் தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்யும் தொழில்நுட்பத்தில் நாங்கள் தேர்ச்சி பெற்றுள்ளோம். காட்டு கல். இது சிறப்புப் பயன்படுத்தி செய்யப்படுகிறது பாலியூரிதீன் அச்சுகள். பல்வேறு வண்ணமயமான சேர்க்கைகள் சுவர் தொகுதிகள் கொடுக்க உங்களை அனுமதிக்கின்றன பல்வேறு நிறங்கள், இது பணத்தையும் நேரத்தையும் மிச்சப்படுத்துகிறது வெளிப்புற முடித்தல்கட்டுமானத்தில் உள்ள கட்டிடங்கள்.

சுவர் தொகுதிகள் உற்பத்திக்கு தேவையான மூலப்பொருட்கள்

சிண்டர் தொகுதிகள் உற்பத்திக்கான முக்கிய கூறுகள்:

• பைண்டர்;
• நிரப்பு;
• தண்ணீர்;
• பல்வேறு பிளாஸ்டிசைசர்கள் மற்றும் கான்கிரீட் மாற்றிகள்.

சிமென்ட் (குறைந்த மற்றும் உயர் தரங்கள்) மற்றும் மெதுவாக கடினப்படுத்தும் ஜிப்சம் இரண்டும் பைண்டராகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. நிரப்பு:

• மணல்,
• நொறுக்கப்பட்ட கல்,
• செங்கல் சண்டை,
• மரத்தூள்,
• கரி,
• சாம்பல்,
• விரிவாக்கப்பட்ட களிமண்,
• பளிங்கு சில்லுகள், முதலியன

கவனம் செலுத்துங்கள்! பிளாஸ்டிசைசர்கள் முடிக்கப்பட்ட பொருட்களின் அதிக வலிமையை வழங்குகின்றன மற்றும் ஈரப்பதம் மற்றும் உறைபனி எதிர்ப்பை அதிகரிக்கின்றன.

இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட முறையைப் பயன்படுத்தி சிண்டர் தொகுதிகளின் சுய உற்பத்தி

நீங்கள் உற்பத்திக்கு செல்ல முடிவு செய்தால் சுவர் பேனல்கள், உங்களுக்கு தேவையான அறிவு, சிறிய அளவு பணம், இலவச இடம் மற்றும் நேரம் இருக்க வேண்டும்.

உற்பத்தியை ஒழுங்கமைக்க உங்களுக்கு பின்வரும் உபகரணங்கள் தேவைப்படும்:

• கான்கிரீட் கலவை;

• அதிர்வு அட்டவணை;

• உலோக அச்சுகள் (அவற்றை நீங்களே உருவாக்கலாம்). 5-8 செமீ விட்டம் கொண்ட 2-3 குழாய்கள் வெற்றிடங்களை உருவாக்குவதற்கு கீழே பற்றவைக்கப்படுகின்றன, மேலும் நிரப்பப்பட்ட படிவங்களை சேமிப்பக இடத்திற்கு எடுத்துச் செல்வதற்கு பக்கங்களிலும் கைப்பிடிகள் உள்ளன.

தொடர்புடைய கட்டுரைகள்:

செயல்முறை படிகள்

சிண்டர் தொகுதிகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான தொழில்நுட்பத்திற்கு தயாரிப்புகளை உற்பத்தி செய்யும் செயல்பாட்டில் சில திறமை மற்றும் அனுபவம் தேவை.

1. ஒரு கான்கிரீட் கலவையைப் பயன்படுத்தி, ஒரு அரை உலர்ந்த கான்கிரீட் கலவை தயாரிக்கப்படுகிறது, இதில் சிமெண்ட் (ஜிப்சம்), நிரப்பு மற்றும் ஒரு சிறிய அளவு தண்ணீர்;
2. தயாரிக்கப்பட்ட தீர்வு ஒரு அச்சுக்குள் ஊற்றப்படுகிறது, இது அதிர்வுறும் மேஜையில் வைக்கப்படுகிறது. அதிர்வு சுருக்க செயல்முறை (டேம்பிங்) அட்டவணையின் சக்தியைப் பொறுத்து 10 முதல் 90 வினாடிகள் வரை ஆகும். அடுத்து, படிவம் சேமிப்பக இடத்திற்கு எடுத்துச் செல்லப்பட்டு, திருப்பி, கவனமாக தட்டிய பிறகு, அகற்றப்படும்.

கவனம் செலுத்துங்கள்! முடிக்கப்பட்ட தொகுதி ஊர்ந்து செல்லவோ அல்லது நொறுங்கவோ கூடாது.

1. இயற்கை வெப்பநிலையில் தயாரிப்புகளை வலுப்படுத்துதல் (கடினப்படுத்துதல்) 1.5 முதல் 3 நாட்கள் வரை நீடிக்கும். உலர் கரைசலில் ரிலாக்சால், ஃபுல்லெரான் அல்லது பிற சேர்க்கைகள் சேர்க்கப்பட்டிருந்தால், இந்த நேரம் கணிசமாகக் குறைக்கப்படுகிறது.
2. சுவர் தொகுதிகளின் முழுமையான கடினப்படுத்துதல் 18 * C வெப்பநிலையில் 20-27 நாட்கள் எடுக்கும். அறையில் ஈரப்பதம் அதிகமாக இருப்பது நல்லது - இது தயாரிப்புகளை உலர்த்துவதைத் தவிர்க்க உதவும்.

நீங்கள் சிண்டர் தொகுதிகளை விற்பனைக்கு தயாரித்தால், பல அடுக்கு அடுக்குகளைப் பயன்படுத்துவது உங்கள் உற்பத்தி இடத்தை மிகவும் திறமையாகப் பயன்படுத்த அனுமதிக்கும்.

கைவினை முறையைப் பயன்படுத்தி சுவர் தொகுதிகளை உருவாக்குதல்

நீங்கள் தளத்தில் கட்ட திட்டமிட்டால் சிறிய கட்டிடம்அல்லது உங்களுக்கு குறைந்த எண்ணிக்கையிலான சிண்டர் தொகுதிகள் தேவை, அதிர்வுறும் அட்டவணையை வாங்குவதற்கு நீங்கள் பணம் செலவழிக்க வேண்டியதில்லை. கரைசலைக் கலக்க உங்களுக்கு ஒரு கொள்கலன் தேவைப்படும் (வெறுமனே ஒரு கான்கிரீட் கலவை) மற்றும் ஊற்றுவதற்கான படிவங்கள்.

உங்களுக்குத் தேவையான அளவுகளில் உங்கள் சொந்த அச்சுகளை உருவாக்கலாம். சிண்டர் தொகுதிகளை நேரடியாக அச்சுகளில் உலர நீங்கள் திட்டமிட்டால், உலர்த்தும் செயல்முறை ஒரு நாள் எடுக்கும் என்றால், அவற்றின் அளவு தினசரி உற்பத்தி விகிதத்திற்கு (30-50 துண்டுகள்) போதுமானதாக இருக்க வேண்டும்.

படிவங்கள் உலோகம் மற்றும் மரத்தால் செய்யப்படுகின்றன. பொருட்களைச் சேமிப்பதற்காக, பல தொகுதிகள் ஒரே நேரத்தில் செல்களைக் கொண்ட ஒரு அச்சுக்குள் ஊற்றப்படும்போது தொகுதிகளை உருவாக்குவது விரும்பத்தக்கது.

கவனம் செலுத்துங்கள்! நீங்கள் மர வடிவங்களைப் பயன்படுத்த முடிவு செய்தால், அவற்றின் உற்பத்திக்கு பிளவுகள் அல்லது முடிச்சுகள் இல்லாமல், திட்டமிடப்பட்ட அல்லது மணல் பலகை மட்டுமே தேவை. நிச்சயமாக, அத்தகைய பொருளின் விலை அதிகமாக உள்ளது, ஆனால் அச்சுகளிலிருந்து தொகுதிகளை அகற்றும்போது உங்களுக்கு எந்த சிரமமும் இருக்காது, அவற்றின் விளிம்புகள் சமமாகவும் மென்மையாகவும் இருக்கும்.

வேலையைத் தொடங்குவதற்கு முன், தயாரிப்பில் என்ன வடிவம் மற்றும் எத்தனை வெற்றிடங்கள் எதிர்பார்க்கப்படுகின்றன என்பதைப் பற்றி நீங்கள் சிந்திக்க வேண்டும். வழக்கமாக, வெற்றிடங்கள் ஒரு ஷாம்பெயின் பாட்டிலைப் பயன்படுத்தி சுற்று செய்யப்படுகின்றன, ஒரு தொகுதிக்கு இரண்டு அல்லது மூன்று. எனவே, உங்களிடம் போதுமான பாட்டில்கள் இருக்க வேண்டும்.

வேலையின் நிலைகள்

கைவினைஞர் முறையைப் பயன்படுத்தி சுவர் தொகுதிகள் தயாரிப்பதற்கான வழிமுறைகள் இயந்திரமயமாக்கப்பட்டதைப் போலவே இருக்கும்:

1. கான்கிரீட் மோட்டார் தயாரித்தல். கைவினைப்பொருட்கள் உற்பத்தியில் சுருக்கம் மற்றும் அதிர்வுறும் செயல்முறை வழங்கப்படாததால், தீர்வு திரவமாகவும் ஒரே மாதிரியாகவும் தயாரிக்கப்படுகிறது.
2. IN ஆயத்த வடிவங்கள்தீர்வு ஊற்றப்படுகிறது. கலவை முழு அச்சு நிரப்ப வேண்டும்.
3. பாட்டில்கள் ஏற்கனவே நிரப்பப்பட்ட அச்சுக்குள் செருகப்பட்டு, அதிகப்படியான தீர்வு அகற்றப்பட்டு, தொகுதியின் மேற்பரப்பு கவனமாக சமன் செய்யப்படுகிறது;
4. 4-5 மணி நேரம் கழித்து, தீர்வு அமைக்கப்பட்ட பிறகு, பாட்டில்கள் அகற்றப்பட்டு, தொகுதிகள் அச்சுகளில் விடப்பட்டு சுமார் 20 மணி நேரம் உலர வைக்கப்படுகின்றன;
5. ஒரு நாளுக்குப் பிறகு, தொகுதிகள் அவற்றின் அச்சுகளிலிருந்து கவனமாக அகற்றப்பட்டு, மழை மற்றும் வெயிலில் இருந்து பாதுகாக்கப்படும் ஒரு தட்டையான பகுதியில் மேலும் உலர்த்துவதற்காக அடுக்கி வைக்கப்படுகின்றன.

சிண்டர் பிளாக் 28 நாட்களுக்குப் பிறகு கட்டுமானத்தில் பயன்படுத்தப்படலாம். இந்த நேரத்தில், அது முற்றிலும் உலர்ந்த மற்றும் வலிமை பெறும்.

முக்கியமான புள்ளி

கான்கிரீட் கலவையின் கூறுகளின் விகிதங்கள் மூலப்பொருட்களின் பண்புகள், உற்பத்தி உபகரணங்களின் பண்புகள் மற்றும் உள்ளூர் நிலைமைகளின் அடிப்படையில் மட்டுமே சோதனை ரீதியாக தீர்மானிக்கப்படுகின்றன.

நீரின் தேவையான விகிதாச்சாரத்தை சரிபார்க்க குறிப்பாக கவனமாக இருக்க வேண்டும்: அதன் அதிகப்படியான அளவு மோல்டிங் செயல்பாட்டின் போது தொகுதிகள் பாய்ந்து அவற்றின் பண்புகளை இழக்க நேரிடும். வடிவியல் வடிவம், குறைபாடு என்னவென்றால், அச்சுகளில் இருந்து அகற்றப்பட்ட பிறகு, தயாரிப்புகள் சரிந்து நொறுங்கலாம்.

உங்கள் முதல் தொகுதி சிண்டர் பிளாக்ஸ் வேலை செய்யவில்லை என்றால் சோர்வடைய வேண்டாம். அனுபவம் நேரத்துடன் வரும் - பரிசோதனை!

ரெஸ்யூம்

சிண்டர் பிளாக் உற்பத்தியின் தொழில்நுட்ப அம்சங்களைப் பற்றி நாங்கள் இரண்டு வழிகளில் சொன்னோம்: இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட மற்றும் கைவினைஞர். இந்த கட்டுரையில் வழங்கப்பட்ட வீடியோவில் நீங்கள் காணலாம் கூடுதல் தகவல்இந்த தலைப்பில்.