பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டிற்கான தீ தடுப்பு சேர்க்கையாக பளிங்கு மாவு. பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் சுய உற்பத்தி. வேலைக்கு உங்களுக்கு என்ன தேவை

உங்கள் சொந்த கைகளால் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தொகுதிகளை எவ்வாறு உருவாக்குவது? தற்போது, ​​பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தொகுதிகள் பெரும்பாலும் கட்டுமானத்தில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. அவை வெவ்வேறு அளவுகளைக் கொண்டிருக்கலாம். வெவ்வேறு வழிகள்ஸ்டைலிங் என்பது ஒரு அளவு அல்லது மற்றொரு கூறுகளின் பயன்பாட்டை உள்ளடக்கியது.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் என்பது விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் மற்றும் போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட் ஆகியவற்றின் கலவையாகும். இது பொருட்களின் கலவையிலிருந்து தயாரிக்கப்படும் இலகுரக கான்கிரீட்டின் பிரதிநிதியாக கருதப்படுகிறது. கிரானுலேட்டட் பாலிஸ்டிரீன் பொருளின் வெப்ப திறனை அதிகரிக்க உதவுகிறது. போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட் ஒரு வலுவான, வலுவான சட்டத்தை உருவாக்குகிறது, இது பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தொகுதியின் முழு அளவையும் உருவாக்குகிறது.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் நன்மைகள்

இந்த பொருளின் நன்மைகள் சிறந்த தீ எதிர்ப்பு மற்றும் ஆக்கிரமிப்பு சுற்றுச்சூழல் தாக்கங்களுக்கு எதிர்ப்பு, வெப்பநிலை மாற்றங்கள், மழைப்பொழிவு, அழிவுகரமான காற்று மற்றும் இயந்திர அழுத்தம் மற்றும் அழுத்தத்திற்கு எதிர்ப்பு ஆகியவை அடங்கும்.

நுரைக்கப்பட்ட சிறுமணி பாலிஸ்டிரீன் தொகுதிகள் குறைந்த எடை மற்றும் சிறந்த வெப்ப காப்பு பண்புகளை வழங்குகிறது. இந்த கூறுகளால் செய்யப்பட்ட கட்டிடங்கள் எந்த வானிலையிலும் வெப்பத்தை நம்பத்தகுந்த வகையில் தக்கவைத்துக் கொள்ளும்.

கட்டுமானத்தின் போது, ​​கட்டுமான தளத்திற்கு ஒரு கான்கிரீட் பம்ப் மூலம் ஃபார்ம்வொர்க்கில் ஊற்றுவதன் மூலம் பொருள் வழங்கப்படுகிறது. பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் உற்பத்தி செயல்முறை மற்ற வகை கான்கிரீட் உற்பத்தியிலிருந்து வேறுபட்டதல்ல. தொகுதிகளில் உள்ள பல்வேறு கூறுகளின் சதவீதம் அவற்றின் வலிமை மற்றும் வெப்ப கடத்துத்திறனை தீர்மானிக்கிறது. பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டால் செய்யப்பட்ட கட்டிடங்கள் வெவ்வேறு தடிமன் கொண்ட சுவர்களைக் கொண்டிருக்கலாம்.

சிறப்பானது தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகள்பொருள், அதிக வலிமை மற்றும் சிறந்த வெப்ப காப்பு பண்புகள் கட்டுமானத்தில் தேவை இந்த பொருள் செய்துள்ளது.

பொருளின் அதிக வலிமை பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கூறுகளிலிருந்து பல மாடி கட்டிடங்களை உருவாக்குவதை சாத்தியமாக்குகிறது மற்றும் கட்டிடங்களின் கட்டுமானத்தில் சுவர் கட்டுமானத்தின் ஊற்றப்பட்ட முறையைப் பயன்படுத்துகிறது.

பொருளின் மற்றொரு நன்மை, அதன் நேர்மறையான தொழில்நுட்ப பண்புகளை தீர்மானிக்கிறது, விரைவாக கடினப்படுத்துதல் மற்றும் கடினப்படுத்தும் திறன் ஆகும். கான்கிரீட் அமைக்கும் போது, ​​சுவர்கள் சுருங்காது. உறுப்புகள் பலவீனமான நீர் உறிஞ்சுதலால் வகைப்படுத்தப்படுகின்றன. வெப்ப காப்புப் பொருட்களுடன் ஒப்பிடும்போது அவை குறைந்த விலை.

கான்கிரீட் ஊற்றுவதன் மூலம் தொகுதிகளில் இருந்து கட்டிடங்களை கட்டும் போது, ​​விலையுயர்ந்த தூக்கும் கருவிகளைப் பயன்படுத்த வேண்டிய அவசியமில்லை. இந்த பொருள் மரம் போலல்லாமல், அச்சு மற்றும் நுண்ணுயிரிகளிலிருந்து சிறப்பு பாதுகாப்பு தேவையில்லை. இது உயர்தரமானது, மனித ஆரோக்கியத்திற்கான நவீன பாதுகாப்புத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறது மற்றும் நீண்ட சேவை வாழ்க்கையைக் கொண்டுள்ளது. தொகுதிகளால் கட்டப்பட்ட வீடு 100 ஆண்டுகளுக்கு மேல் நீடிக்கும். அதே நேரத்தில், உறுப்புகள் அவற்றின் பண்புகளை மாற்றாது, தரம், வலிமை, வெப்ப கடத்துத்திறன் மற்றும் பிற உயர் தொழில்நுட்ப பண்புகளை இழக்காதே.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் நன்மைகள்:

• அதிக வலிமை;
• குறைந்த எடை;
• உறைபனிக்கு எதிர்ப்பு;
• நுண்ணுயிரிகளுக்கு எதிர்ப்பு;
• நல்ல வெப்ப காப்பு பண்புகள்;
• ஆயுள்;
• குறைந்த செலவு.

உள்ளடக்கத்திற்குத் திரும்பு

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தொகுதிகள் உற்பத்தி தொழில்நுட்பம்

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தொகுதிகளை அவற்றின் உற்பத்திக்கான வழிமுறைகளைப் பயன்படுத்தினால், உங்கள் சொந்த கைகளால் செய்யலாம்.

பொருட்கள் மற்றும் கருவிகள்:

• கான்கிரீட் கலவை;
• கான்கிரீட் பம்ப்;
• ஃபார்ம்வொர்க்;
• சிமெண்ட்;
• மணல்;
• தண்ணீர்;
• பல்வேறு சேர்க்கைகள்;
• மண்வெட்டி.

முதலில், தொகுதிகள் தயாரிக்கத் தொடங்குவதற்கு முன், பொருள் என்ன அடர்த்தியைக் கொண்டிருக்க வேண்டும் என்பதைத் தீர்மானிக்க வேண்டும். இதைப் பொறுத்து, தேவையான விகிதம் செய்யப்படுகிறது கூறுகள்கட்டிட பொருள். வெவ்வேறு பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தீர்வுகள் வெவ்வேறு அடர்த்திகளைக் கொண்டுள்ளன.

300 அடர்த்தி கொண்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தொகுதிகளை உற்பத்தி செய்வது அவசியமானால், நீங்கள் பின்வரும் விகிதத்தில் கூறுகளை தயாரிக்க வேண்டும்:

• சிமெண்ட் 300 கிலோ;
• பிவிஜி 0.85;
• தண்ணீர் 100 எல்;
• சேர்க்கைகள் 2%.

நீங்கள் 800 அடர்த்தி கொண்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தொகுதிகளை உருவாக்க வேண்டும் என்றால், நீங்கள் பின்வரும் விகிதத்தில் கூறுகளை எடுக்க வேண்டும்:

• சிமெண்ட் 300 கிலோ;
• மணல் 500 கிலோ;
• பிவிஜி 0.68;
• தண்ணீர் 140 எல்;
• சேர்க்கைகள் 2%.

இந்த கூறுகள் ஒரு குறிப்பிட்ட வரிசையில் கான்கிரீட் கலவையில் ஏற்றப்பட வேண்டும்.

1. முதலில், நீங்கள் PVG இன் தேவையான அளவை தயார் செய்து கான்கிரீட் கலவையில் ஏற்ற வேண்டும். பிறகு தேவையான அளவு தண்ணீர் சேர்க்கவும். இதற்குப் பிறகு, இரசாயன சேர்க்கைகள் ஏற்றப்படுகின்றன.
2. பின்னர் கான்கிரீட் கலவையை இயக்கி, அதில் உள்ள கூறுகளை 2 நிமிடங்கள் கலக்கவும்.
3. பின்னர் கான்கிரீட் கலவையில் சிமெண்ட் ஊற்றப்படுகிறது தேவையான அளவு.
4. இதற்குப் பிறகு, கான்கிரீட் கலவை 3 நிமிடங்களுக்கு தீர்வு கலக்கப்படுகிறது. நீங்கள் ஒரே மாதிரியான நுண்ணிய கலவையைப் பெற வேண்டும்.
5. உற்பத்தி செயல்பாட்டின் போது, ​​தொடர்ந்து தீர்வு கிளறி போது, ​​அது தார் சேர்க்க வேண்டும். தார் ஒரு நீர்-விரட்டும் கூறு பயன்படுத்தப்படுகிறது.
6. பிளாக்குகளை உருவாக்க பலகைகளிலிருந்து ஃபார்ம்வொர்க்கை முன்கூட்டியே தயார் செய்யவும். இந்த வடிவங்கள் இயந்திர எண்ணெயுடன் சிகிச்சையளிக்கப்பட வேண்டும்.
7. தீர்வு தயாரித்த பிறகு, அது தயாரிக்கப்பட்ட வடிவங்களில் ஊற்றப்படுகிறது. தொகுதிகளில் கான்கிரீட் அமைக்கும் செயல்முறை பல்வேறு காரணிகளைப் பொறுத்தது: சுற்றுப்புற வெப்பநிலை, பைண்டர் இரசாயன சேர்க்கைகளின் செயல்பாடு மற்றும் கலவையின் கடினப்படுத்துதல் நேரம்.
8. பொதுவாக, கான்கிரீட் கடினப்படுத்துதல் ஒரு நாள் நீடிக்கும்.
9. கலவை கடினமாக்கப்பட்ட பிறகு, முடிக்கப்பட்ட தொகுதி அச்சிலிருந்து வெளியே இழுக்கப்பட்டு குளிர் அறையில் ஒரு தட்டையான மேற்பரப்பில் வைக்கப்படுகிறது. அவை முற்றிலும் வறண்டு போகும் வரை அங்கேயே விடப்படுகின்றன.

ஒரு கட்டிடத்தை நிர்மாணிப்பதற்கான ஆயத்த கான்கிரீட் தொகுதிகளை நிறுவுவது 3 வாரங்களுக்குப் பிறகு மேற்கொள்ளப்படாது.

இன்று, பில்டர்கள் நவீன தயாரிப்புகளுக்கு ஆதரவாக பாரம்பரிய கட்டுமானப் பொருட்களின் பயன்பாட்டை அதிகளவில் கைவிடுகின்றனர் - பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் மற்றும் விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட். இது ஆச்சரியமல்ல, ஏனென்றால் அதே வலிமை பண்புகள் மற்றும் ஆயுள் கொண்ட அவை குறைந்த விலை மற்றும் பல நன்மைகளால் வகைப்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த பொருட்களின் பயன்பாட்டின் எளிமையையும் குறிப்பிடுவது மதிப்பு. ஒரு அனுபவமற்ற பில்டர் கூட தனது சொந்த கைகளால் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் செய்ய முடியும்.

இருப்பினும், இந்த பொருளின் உற்பத்தியைத் தொடங்குவதற்கு முன், பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டிலிருந்து எவ்வாறு வேறுபடுகிறது என்பதைக் கருத்தில் கொள்வோம்.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் மற்றும் விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் இடையே வேறுபாடு உள்ளதா?

இந்த இரண்டு பொருட்களும் ஒரே தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்தி தயாரிக்கப்படுகின்றன: சிமெண்ட், மணல், நீர் மற்றும் பிளாஸ்டிசைசர்களைக் கொண்ட இலகுரக கலப்பு மோட்டார்கள். வேறுபாடுகள் கூடுதல் சேர்க்கைகளில் மட்டுமே உள்ளன.

விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் சிறப்பு PVG துகள்களைக் கொண்டுள்ளது பல்வேறு அளவுகள், இதன் காரணமாக முடிக்கப்பட்ட உற்பத்தியின் உறைபனி எதிர்ப்பு அதிகரிக்கிறது. இதன் அடிப்படையில், இந்த கலவை வழக்கமான பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டை விட வெப்பமாக கருதப்படுகிறது, இதில் நுரை இல்லை.

ஆரோக்கியமான! பாலிஸ்டிரீன் நுரை துகள்களின் பின்னங்களின் விட்டம் பொறுத்து, முடித்த பொருளின் அடர்த்தி, நிலைத்தன்மை மற்றும் வெப்ப கடத்துத்திறன் மாறுகிறது.

இருப்பினும், சிறப்பு நுரைக்கும் துகள்கள் இல்லாமல் கூட, இந்த பொருள் காற்றோட்டமான கான்கிரீட் மற்றும் நுரை கான்கிரீட் தொகுதிகளுடன் சாதகமாக ஒப்பிடுகிறது மற்றும் கட்டுமானத்தில் வெற்றிகரமாக பயன்படுத்தப்படுகிறது.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் நன்மைகள்

இந்த கட்டுமான மூலப்பொருளின் முக்கிய நன்மைகளில் இது சிறப்பம்சமாக உள்ளது:

• குறைந்த வெப்ப கடத்துத்திறன். இலகுரக கான்கிரீட் வெப்பத்தை மோசமாக நடத்துவதால், காப்பு வேலைக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• எளிதாக. அவற்றின் குறைந்த எடை காரணமாக, இந்த பொருளால் செய்யப்பட்ட கட்டமைப்புகள் குறைந்தபட்ச சுருக்கத்தைக் கொண்டுள்ளன.
• ஆயுள். இந்த பொருளிலிருந்து தயாரிக்கப்படும் பொருட்களின் சேவை வாழ்க்கை 100 ஆண்டுகள் வரை ஆகும்.
• தீ எதிர்ப்பு. இலகுரக கான்கிரீட் அதிக வெப்பநிலையை நன்கு பொறுத்துக்கொள்கிறது (எரியும் தன்மை வகுப்பு G1 உடன் ஒத்துள்ளது).
• பாதுகாப்பு சூழல்.
• நல்ல ஒலி காப்பு.
• பல்வேறு வகைகளுடன் செயலாக்க எளிதானது கட்டுமான கருவிகள். நீங்கள் உங்கள் சொந்த கைகளால் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தொகுதிகளை உருவாக்கி அவற்றின் பரிமாணங்களைக் கணக்கிட்டால், தேவைப்பட்டால், அவற்றை துளையிடலாம், வெட்டலாம், அரைக்கலாம் அல்லது நகங்களால் கட்டலாம்.
• விரிசல் எதிர்ப்பு.
• குறைந்த நீர் உறிஞ்சுதல்.
• தீப்பிடிக்காத தன்மை.

இந்த பொருளிலிருந்து தயாரிப்புகளை உருவாக்கும் போது, ​​நீங்கள் சில தேவைகள் மற்றும் பரிந்துரைகளை கடைபிடிக்க வேண்டும்.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் கலவை மற்றும் உகந்த விகிதங்கள்

தொகுதிகளின் உற்பத்தி மற்றும் கொட்டுதல் நிலையான தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்தி மேற்கொள்ளப்படுகிறது, இது பொருட்களின் கலவையின் விகிதாச்சாரத்தையும் வரிசையையும் கண்டிப்பாக கடைப்பிடிப்பதைக் குறிக்கிறது. விகிதத்தைப் பொறுத்து வெவ்வேறு கூறுகள், முடிக்கப்பட்ட பொருட்களின் வெப்ப காப்பு பண்புகள் மற்றும் வலிமை மாறும். பிவிஜி கான்கிரீட் துகள்களின் விட்டம் (விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் செய்ய நீங்கள் திட்டமிட்டால்) மற்றும் சிமெண்டின் குறிப்பை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது மதிப்புக்குரியது.

நாம் தொடங்கும் முன் கட்டுமான வேலை, இலகுரக கான்கிரீட்டால் செய்யப்பட்ட கூறுகள் என்ன செயல்பாடுகளைச் செய்ய வேண்டும் என்பதைத் தீர்மானிக்கவும், இந்தத் தேவைகளின் அடிப்படையில், தேவையான அளவு பொருட்களைக் கணக்கிடவும். இது வேலை முடிந்தபின் உபரிகளின் தோற்றத்துடன் தொடர்புடைய செலவுகள் அல்லது காணாமல் போன மூலப்பொருட்களின் விநியோகத்திற்காக காத்திருக்கும் வேலையில்லா நேரத்தின் காரணமாக கட்டுமானத்தில் தாமதங்கள் ஆகியவற்றைத் தவிர்க்கும்.

வெவ்வேறு பிராண்டுகளின் கலவைகளைப் பெற, பின்வரும் கூறுகளின் விகிதாச்சாரத்தைக் கவனியுங்கள் (1m3 அடிப்படையில்):

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டால் செய்யப்பட்ட கட்டமைப்பிற்கு வலுவூட்டும் இழையைச் சேர்ப்பதன் மூலம் கூடுதல் வலிமையைச் சேர்க்க முடியும், இது குறிப்பிடத்தக்க வெப்பநிலை ஏற்ற இறக்கங்களின் நிலைமைகளின் கீழ் செயல்பாட்டின் போது நுண்ணிய சிதைவுகளைக் குறைக்க அனுமதிக்கிறது.

ஆரோக்கியமான! பொருளுக்கு கூடுதல் நீர் விரட்டும் பண்புகளை வழங்க, நிபுணர்கள் கரைசலில் தார் சேர்க்க பரிந்துரைக்கின்றனர்.

தேவையான கருவிகள்

வீட்டில் இலகுரக கான்கிரீட் தீர்வைத் தயாரிக்க, உங்களுக்கு பின்வரும் கருவிகள் தேவைப்படும்:

• ஒரு கான்கிரீட் கலவை, அல்லது நீங்கள் அதை கைமுறையாக (ஒரு தோட்டத்தில் மண்வெட்டி அல்லது மண்வெட்டியுடன்) அல்லது ஒரு சிறப்பு இணைப்புடன் ஒரு துரப்பணம் பயன்படுத்தி கலக்கக்கூடிய எந்த கொள்கலனும்.
• அட்டவணையின் படி, தீர்வு தயாரிப்பதற்கான கூறுகள்.
• பொருட்களை அளவிடுவதற்கு நீங்கள் பயன்படுத்தும் வாளி அல்லது மண்வெட்டி.
• தொகுதிகள் உற்பத்திக்கான அச்சுகள். அவற்றை நீங்களே உருவாக்கலாம், எடுத்துக்காட்டாக, பழைய பலகைகளை ஒன்றாக இணைத்து, அதன் விளைவாக வரும் மேட்ரிக்ஸின் உள் மேற்பரப்பை இயந்திர எண்ணெயுடன் சிகிச்சையளிப்பதன் மூலம்.

வேலை ஒழுங்கு

கிரானுலேட்டட் பாலிஸ்டிரீனைப் பயன்படுத்தி கலவையைத் தயாரிக்க, நீங்கள் பின்வரும் படிகளைச் செய்ய வேண்டும்:

• கலவையை தயாரிப்பதற்கு கான்கிரீட் கலவை அல்லது கொள்கலனில், தேவையான விகிதத்தில் சிமெண்ட் கலக்கவும்.
• மணலைச் சேர்க்கவும், இது முதலில் ஒரு சல்லடை மூலம் பிரிக்கப்பட வேண்டும்.
• பல கட்டங்களில் பாலிஸ்டிரீனை சேர்க்கவும். அடுத்த பகுதியைச் சேர்ப்பதற்கு முன், ஒரே மாதிரியான வெகுஜனத்திற்கு தீர்வைக் கொண்டுவருவது அவசியம்.
• பிளாஸ்டிசைசர்கள் மற்றும் பிற கூடுதல் சேர்க்கைகளில் கலக்கவும்.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் உற்பத்தி வீடியோவில் தெளிவாகக் காட்டப்பட்டுள்ளது:

கவனம்! முடிக்கப்பட்ட கலவை பிளாஸ்டிக் வெளியே வர வேண்டும் - உலர் மற்றும் திரவ இல்லை.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தொகுதிகள் உருவாக்கம்

மேலே குறிப்பிட்டுள்ளபடி, நிரப்புவதற்கான அச்சுகள் ஸ்கிராப் பொருட்களிலிருந்து தயாரிக்கப்படலாம். ஒரு மேட்ரிக்ஸை ஒன்றாக இணைக்கும் போது, ​​அனைத்து முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளும் ஒரே மாதிரியாக இருக்கும் வகையில் செல்களின் அளவைக் கட்டுப்படுத்துவது அவசியம். தொகுதிகள் ஒரு தட்டையான மேற்பரப்பில் ஊற்றப்பட்டால், அச்சுகளின் அடிப்பகுதியை மூட வேண்டிய அவசியமில்லை.

மேட்ரிக்ஸைத் தயாரிக்கும் போது, ​​கருத்தில் கொள்ளுங்கள் நிலையான அளவுகள்கட்டுமானத் தொகுதிகள்:

• நீளம் - 595 மிமீ;
• தடிமன் - 375 மிமீ;
• அகலம் - 295 மிமீ.

தயாரிப்புகளை உருவாக்க, தயாரிக்கப்பட்ட தீர்வுடன் மெட்ரிக்குகளை நிரப்பவும், குறைந்தபட்சம் ஒரு நாளுக்கு கடினப்படுத்தவும் அவற்றை விட்டுவிட வேண்டும். காற்று வெப்பநிலை, ஈரப்பதம் மற்றும் பைண்டர் பொருட்களின் செயல்பாடு ஆகியவற்றைப் பொறுத்து கடினப்படுத்துதல் நேரம் மாறுபடலாம்.

கடினப்படுத்திய பிறகு, முடிக்கப்பட்ட தொகுதிகள் குறைந்த ஈரப்பதத்துடன் குளிர்ந்த இடத்தில் இரண்டு முதல் மூன்று வாரங்கள் உட்கார வேண்டும்.

இடுகைப் பார்வைகள்: 11

முகப்பு / கட்டுரைகள் / SDO அடிப்படையில் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் (விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்) தயாரிப்பதற்கான முறைகள்.

ஒரு நுண்துளை விளைவைப் பெற காற்று-நுழைவு சேர்க்கையின் வடிவத்தில் SDO பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது PSB கலவையின் கலவையின் உகந்த தேர்வுக்கு அவசியம், முதலில் கலவையின் சிதைவின் விளைவைத் தடுக்க, இரண்டாவதாக மிகவும் சீரான விநியோகத்திற்கு. கலவையின் மொத்த அளவில் PS துகள்கள் மற்றும் மூன்றாவதாக, எப்படி உறைதல் தடுப்பு சேர்க்கை.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையில் SDO இன் பங்கு பன்முகத்தன்மை வாய்ந்தது, ஆனால் SDO இன் உதவியுடன் அடையக்கூடிய மிக முக்கியமான விஷயம் கலவையில் உள்ள சிமெண்ட் பேஸ்டின் சிறிய போரோசிட்டி ஆகும். பாலிஸ்டிரீன் கிரானுலின் மேல்நோக்கி இயக்கத்திற்கு எதிர்ப்பை அதிகரிக்க இது அவசியம் (இது கலவையை மிதக்க மற்றும் பிரிக்க முயற்சிக்கிறது). SDO மற்ற சேர்க்கைகளை விட (5 µm மற்றும் அதற்கு மேல்) விட்டம் கணிசமாக சிறியதாக (1 µm வரை) உள்ளிழுக்கப்பட்ட காற்றில் இருந்து குமிழ்களை உருவாக்குகிறது. இதன் விளைவாக, SDO ஐப் பயன்படுத்தும் தயாரிப்புகள் மிகவும் சிறிய கோளக் காற்றுக் குமிழ்களை உருவாக்குவதன் மூலம் வலிமையானதாகவும் நீடித்ததாகவும் இருக்கும் (0.3 மிமீ வரை விட்டம் கொண்டது), சிமெண்ட் மோட்டார் மற்றும் சிமெண்ட் மோட்டார் மற்றும் லைட்வெயிட் பாலிஸ்டிரீன் ஆகியவற்றுக்கு இடையே உள்ள அடர்த்தியில் வேறுபாடு அதிகரிக்கிறது. நுரை நிரப்புதல் குறைகிறது. கலவை ஒரு பிளாஸ்டிக் பிசுபிசுப்பு நிலைத்தன்மையைப் பெறுகிறது. இதற்கு நன்றி, பாலிஸ்டிரீன் ஃபோம் ஃபில்லரின் மிதவை தீவிர அதிர்வு சுருக்கத்தின் போது கூட தடுக்கப்படுகிறது மற்றும் புதிய பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் வேலைத்திறன் கணிசமாக மேம்படுத்தப்பட்டுள்ளது. SDO (பாலிஸ்டிரீன் மிதவைகள்) ஐப் பயன்படுத்தாமல் பிரிக்காத PSB கலவையைப் பெறுவது சாத்தியமில்லை.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையின் 1 m3 உற்பத்திக்கான பொருள் நுகர்வு விகிதம்.

(வெவ்வேறு பிராண்டுகளுக்கான எடுத்துக்காட்டு).

குறிப்பு: 2.0-2.5 MPa வலிமையுடன் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் D500 ஐப் பெறுவது அவசியமானால், 0-5 மிமீ பகுதியின் pH = 25-30 kg/m³ உடன் விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீனைப் பயன்படுத்த வேண்டும்.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவை தயாரித்தல்.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவை கட்டாய-செயல் கான்கிரீட் கலவையில் தயாரிக்கப்படுகிறது.

தொடக்கத்திலிருந்தே, பாலிஸ்டிரீன் நுரை சரளை அளவு மூலம் மிக்சியில் செலுத்தப்படுகிறது, பின்னர் அது 30 விநாடிகளுக்கு கலக்கப்படுகிறது. சிறந்த ஒட்டுதலுக்காக சரளையை பிசினுடன் ஈரப்படுத்த 1/3 SDO வேலை செய்யும் தீர்வு. இதற்குப் பிறகு, டோஸ் செய்யப்பட்ட சிமெண்ட் கலவையில் ஏற்றப்பட்டு, கலவை மற்றொரு 10-20 விநாடிகளுக்கு கலக்கப்படுகிறது. அடுத்து, நீரின் மீதமுள்ள பகுதி மற்றும் SDO சேர்க்கையின் வேலை தீர்வு ஆகியவை ஊற்றப்படுகின்றன. கலவை குறைந்தது 1 நிமிடம் கிளறப்படுகிறது. ஒரு ஒருங்கிணைந்த நுண்ணிய ஒரே மாதிரியான அமைப்பு கிடைக்கும் வரை.

கலவையின் அனைத்து கூறுகளின் மொத்த கலவை நேரம் குறைந்தது 3 நிமிடங்கள் இருக்க வேண்டும். கலவை செயல்முறையின் போது, ​​பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையின் நிலைத்தன்மை மற்றும் வேலைத்திறன் ஆகியவற்றின் காட்சி கண்காணிப்பு மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும்.

இரண்டு லிட்டர் அளவிடும் கொள்கலனில் GOST 10181.2 படி அடர்த்தி. இது அட்டவணையில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள வரம்புகளுக்குள் இருக்க வேண்டும்

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டிற்கான நுரை செறிவு தயாரிப்பதற்கான முறைகள்.

~1:4 அளவு விகிதத்தில் நீர் (t=25-400C) திரவத்தை (~50%) saponified மரப் பிசின் (SDO) நீர்த்துப்போகச் செய்து கலக்கவும். குறைந்தபட்சம் 1017 கிலோ/மீ3 அடர்த்தி கொண்ட ~10% வேலை தீர்வு பெறப்பட்டது. 1055-1057 கிலோ/மீ3 அடர்த்தியுடன் சுண்ணாம்புப் பால் 10% கரைசலை (தூள் சுண்ணாம்பிலிருந்து) தயாரிக்கவும். சுண்ணாம்பு பால் ஒரு நுரை நிலைப்படுத்தி, SDO பிசின் வேலை தீர்வுக்கு 1: 1 என்ற அளவு விகிதத்தில் சுண்ணாம்பு பால் கரைசலை சேர்க்கவும், அது ஒரே மாதிரியாக மாறும் வரை கலக்கவும்.

தூள் செய்யப்பட்ட மரப் பிசின் (SDO) எடையின் 1:9 என்ற விகிதத்தில் தண்ணீரில் (t = 50-700C) நீர்த்தப்படுகிறது (100 கிராம் தூள் ஒன்றுக்கு ~ 900 கிராம் தண்ணீர்) மற்றும் கலக்கப்படுகிறது. குறைந்தபட்சம் 1017 கிலோ/மீ3 அடர்த்தி கொண்ட ~10% வேலை தீர்வு பெறப்பட்டது.

1055-1057 கிலோ/மீ3 அடர்த்தியுடன் சுண்ணாம்புப் பால் 10% கரைசலை (தூள் சுண்ணாம்பிலிருந்து) தயாரிக்கவும். சுண்ணாம்பு பால் ஒரு நுரை நிலைப்படுத்தி. SDO பிசின் வேலை தீர்வுக்கு 1: 1 என்ற அளவு விகிதத்தில் சுண்ணாம்பு பால் கரைசலைச் சேர்க்கவும், ஒரு சீரான வெகுஜனத்தைப் பெறும் வரை கலவையை அசைக்கவும்.

glavchem.com

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் - பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் உற்பத்தி தொழில்நுட்பம் | கலவை, செய்முறை

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் உற்பத்தி தொழில்நுட்பம்

விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் மொத்தத்துடன் கூடிய இலகுரக கான்கிரீட் - பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் என அழைக்கப்படுகிறது, இது கனிம பைண்டருடன் கூடிய இலகுரக கான்கிரீட் ஆகும், இதன் துளைகள் விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் நுரையின் துகள்களால் உருவாகின்றன. நுரைத்த பிளாஸ்டிக் துகள்களின் விதிவிலக்காக குறைந்த மொத்த அடர்த்தியானது, ஒரு குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப தேர்ந்தெடுக்கக்கூடிய மொத்த அடர்த்தி வரம்புடன் இலகுரக கான்கிரீட்டை உற்பத்தி செய்ய அனுமதிக்கிறது, மேலும் கான்கிரீட் அதற்கேற்ப பரந்த அளவிலான பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது.

விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் நிரப்பு (பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்) கொண்ட இலகுரக கான்கிரீட், விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் அடிப்படையிலான வெப்ப இன்சுலேடிங் பிளாஸ்டர்கள் நீண்ட காலமாக அறியப்படுகின்றன. பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் குறைந்தது 25 ஆண்டுகளாக எங்கள் சந்தையில் அறியப்படுகிறது, மற்றும் மேற்கத்திய சந்தையில் 40 ஆண்டுகளுக்கும் மேலாக, இன்றுவரை, பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் பயன்பாட்டின் அளவு குறித்த எதிர்பார்ப்புகள் பயன்பாட்டின் சில பகுதிகளில் மட்டுமே பூர்த்தி செய்யப்பட்டுள்ளன. இருப்பினும், கட்டுமானப் பொருட்கள் துறையில் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டில் ஆர்வம் அதிகரித்து வருகிறது, இது சம்பந்தமாக சில மாற்றங்களைக் குறிக்கிறது, முக்கியமாக பின்வரும் காரணங்களால்:

• பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் நுரை கான்கிரீட் மற்றும் காற்றோட்டமான கான்கிரீட்டிற்கு ஒரு தீவிர மாற்றாக மாறியுள்ளது, அதன் பரந்த அளவிலான பயன்பாடுகள், உற்பத்தியின் எளிமை மற்றும் கணிசமாக சிறந்த பண்புகள்பொருள்
• கட்டிடங்களின் வெப்ப காப்புக்கான தேவைகள் மிகவும் கடுமையானதாகி வருகின்றன, இதன் விளைவாக கட்டுமானப் பொருட்களை வெப்ப காப்பு மற்றும் சுமை தாங்கும் பொருட்களாக பிரிக்க வேண்டியது அவசியம், மேலும் இந்த பொருட்கள் கட்டிட கூறுகளில் சரியாக இணைக்கப்பட வேண்டும். இது சம்பந்தமாக, விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் (பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்) நிரப்புடன் இலகுரக கான்கிரீட் பயன்படுத்துவதன் மூலம் சுவாரஸ்யமான தீர்வுகள் வழங்கப்படுகின்றன.

இந்தக் கட்டுரை பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தொழில்நுட்பத்தின் தற்போதைய நிலையை மதிப்பாய்வு செய்கிறது, மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் மற்றும் சமீபத்தில் உருவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் அமைப்புகளின் பயன்பாட்டிற்கு உரிய முக்கியத்துவம் கொடுக்கப்பட்டுள்ளது.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் விளக்கம்

பாலிஸ்டிரீன் ஃபோம் ஃபில்லருடன் கூடிய இலகுரக கான்கிரீட் என்பது பொதுவாக குறைந்த தானிய வலிமையைக் கொண்ட நுண்துளை திரள்களைப் பயன்படுத்தி உற்பத்தி செய்யப்படும் மிகவும் இலகுரக கான்கிரீட்களின் குழுவின் ஒரு பகுதியாகும். வலிமை பண்புகள் தீர்க்கமான காரணி நுரை மொத்த துகள்கள் மற்றும் கான்கிரீட் வெகுஜன செல்வாக்கு சுற்றியுள்ள கடினமான சிமெண்ட் பேஸ்ட் அமைப்பு ஆகும். கூடுதலாக, தானியங்களின் வடிவம் மற்றும் அளவு, அத்துடன் பயன்படுத்தப்படும் பாலிஸ்டிரீன் நுரை திரட்டுகளின் மேற்பரப்பு அமைப்பு ஆகியவை முக்கியம். மினரல் ஃபில்லர்களைப் போலன்றி, பாலிஸ்டிரீன் ஃபோம் ஃபில்லர்களின் அளவு எடையால் அல்ல, ஆனால் அளவால் குறிப்பிடப்படுகிறது. எனவே, துல்லியமாக நுண்துளை அளவை அமைக்கவும், இதற்கு நன்றி, பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் வால்யூமெட்ரிக் நிறை, மற்றும் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டை மூடிய செல் அமைப்புடன் தயாரிக்கவும் முடியும். கான்கிரீட்டின் மொத்த அடர்த்தியைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம், பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் சிறப்பியல்புகளை குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு பாதிக்கலாம். இன்றைய தேவைகளின் வெளிச்சத்தில், பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் ஆர்வமாக உள்ளது, இதன் மொத்த அடர்த்தி குறைந்த வரம்பில் உள்ளது (< 600 кг/м3). В этом случае сочетание <теплоизолирующего материала>மற்றும்<бетона>ஒரு பொருளில் பில்டர்களுக்கு சுமை தாங்கும் பண்புகள், ஒலி காப்பு, வெப்ப காப்பு மற்றும் தீ பாதுகாப்பு ஆகியவற்றின் உகந்த கலவையை வழங்குகிறது. ஸ்டைரோபோர் (1951) எனப்படும் விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கண்டுபிடிக்கப்பட்ட சில ஆண்டுகளுக்குப் பிறகு, பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் (ஸ்டைரோபோர் கான்கிரீட்) உற்பத்திக்கு விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீனை மொத்தமாகப் பயன்படுத்துவதற்கான முதல் ஆரம்ப சோதனைகளை BASF மேற்கொண்டது. இந்த மூலப்பொருளின் அதிக விலை ஆரம்பத்தில் இலகுரக மொத்தமாக அதன் லாபகரமான பயன்பாட்டைத் தடுத்ததால், புதிய ஆராய்ச்சி 1967 இன் இறுதியில் தொடங்கியது, மேலும் அதன் தீவிரம் படிப்படியாக அதிகரிக்கத் தொடங்கியது. இந்த நேரத்தில், இலகுரக பாலிஸ்டிரீன் நுரை திரட்டுகள் இலகுரக கனிம திரட்டுகளுக்கு ஒரு சுவாரஸ்யமான மாற்றாக மாறியது, மேலும் அவற்றின் விலை இருந்தபோதிலும், புதிய பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கட்டிட தயாரிப்புகளில் ஆர்வம் அதிகரித்து வருகிறது. சந்தையில் அவர்கள் நுழைவதற்கு தேவையான முன்நிபந்தனைகளை உருவாக்க, BASF பின்வரும் நடவடிக்கைகளை எடுத்துள்ளது:

• பல்வேறு பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவைகளுக்கான சூத்திரங்களின் வளர்ச்சி, அவற்றை நடைமுறையில் மீண்டும் உருவாக்க அனுமதிக்கிறது
• அனைத்தையும் உறுதிப்படுத்துதல் முக்கியமான பண்புகள்உத்தியோகபூர்வ அமைப்புகளால் மேற்கொள்ளப்படும் கட்டிடப் பொருள் சோதனைகள்
• சமையல் மற்றும் ஸ்டைலிங் முறைகளின் வளர்ச்சி மற்றும் பரப்புதல்
• விண்ணப்பத்தின் வெற்றியை உறுதிப்படுத்த நடைமுறை சோதனைகளை மேற்கொள்ளவும் மற்றும் மதிப்பீடு செய்யவும்
• உற்பத்தி அமைப்புகளின் வளர்ச்சி தொடர்பாக பொருள் உற்பத்தியாளர்களுக்கு உதவி மற்றும் தொழில்நுட்ப ஆலோசனை.

இந்த நடவடிக்கைகள் அனைத்தும் நம் நாட்டில் முடிக்கப்பட்டுள்ளன, மேலும் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் செயலில் பயன்பாட்டிற்கான அனைத்து முன்நிபந்தனைகளும் உள்ளன. மினரல் ஃபில்லர்கள், ஃபோம் கான்கிரீட், ஏரேட்டட் கான்கிரீட் போன்ற லைட்வெயிட் கான்கிரீட் போலல்லாமல், பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டைப் பொறுத்தவரை 200 கிலோ/மீ 3 க்கும் குறைவான எடை கொண்ட இலகுரக கான்கிரீட்டை உற்பத்தி செய்ய முடியும். வெப்ப காப்பு பண்புகள். இதன் விளைவாக, மேலும் மேம்பாடு இந்த குறைந்த அளவு நிறை வரம்பில் விழும் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் உற்பத்தியில் கவனம் செலுத்துகிறது, குறிப்பாக பாலிஸ்டிரீன் நுரை கலவையுடன் கூடிய இலகுரக கான்கிரீட்டின் பண்புகளை மேம்படுத்துதல், உற்பத்தி தொழில்நுட்பம் மற்றும் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டைப் பயன்படுத்தி கட்டிட அமைப்புகளை உருவாக்குதல். 10-25 கிலோ / மீ 3 மொத்த அடர்த்தி கொண்ட விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் ஒரு பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் நிரப்பியாக பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது இலகுரக கான்கிரீட்டின் இறுதி வலிமையை பாதிக்காது. நுரைத்த பாலிஸ்டிரீன் துகள்களின் தானிய அளவு 0.5-3.5 மிமீ வரம்பில் உள்ளது, இது ஒரு மெல்லிய நுண்ணிய கான்கிரீட் எலும்புக்கூட்டைப் பெறுவதை சாத்தியமாக்குகிறது மற்றும் 0.2 முதல் 1.0 மிமீ துகள் அளவு கொண்ட மூலப்பொருட்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இலகுரக பாலிஸ்டிரீன் நுரை நிரப்பு பின்வரும் சிறப்பியல்பு பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது:

• மிகக் குறைந்த மொத்த அடர்த்தி
• நல்ல வெப்ப காப்புநுரை துகள்கள், இதன் காரணமாக நீர் உறிஞ்சுதல் இல்லை
• கோள வடிவம், இது நிலையான சுமைகளின் பார்வையில் இருந்து விரும்பத்தக்கது.

இருப்பினும், மிகக் குறைந்த மொத்த அடர்த்தியின் வரம்பில், இலகுரக மூடிய செல் பாலிஸ்டிரீன் நுரை திரட்டுகளின் ஹைட்ரோபோபிக் பண்புகள் பாதகமான விளைவை ஏற்படுத்தும், ஏனெனில் சிமென்ட் பேஸ்டுக்கும் துகள் மேற்பரப்புக்கும் இடையே உள்ள குறைந்த பிணைப்பு வலிமை பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தயாரிப்பின் போது சிதைவதற்கு வழிவகுக்கும். மற்றும் வேலை வாய்ப்பு. ஆரம்ப ஆண்டுகளில் நடைமுறை பயன்பாடு, பிணைப்பு வலிமையை மேம்படுத்தும் சேர்க்கைகள் அறிமுகப்படுத்தப்பட்டதன் மூலம் இந்த விளைவு எதிர்க்கப்பட்டது. பல உற்பத்தியாளர்கள் இந்த வழியைப் பின்பற்றுகிறார்கள், முக்கியமாக சேர்க்கைகளின் விற்பனையை அதிகரிக்க முயற்சி செய்கிறார்கள், ஏனெனில் மேற்கத்திய உற்பத்தியாளர்கள் மற்றும் சில உள்நாட்டு உற்பத்தியாளர்கள் பாலிஸ்டிரீன் நுரையின் சிறப்பு பிராண்டுகளை பெரிய நுண்ணிய துகள் மேற்பரப்பு அல்லது சிறப்பு சாதனங்களைப் பயன்படுத்துகின்றனர். சேர்க்கைகள்.

இலகுரக நிரப்பியாக பாலிஸ்டிரீன் நுரை கழிவு

ஜெர்மனியில், விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் உற்பத்திக்கான பேக்கேஜிங் பொருட்களின் உற்பத்திக்கு தற்போது ஆண்டுதோறும் சுமார் 40,000 டன் மூலப்பொருட்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, இதிலிருந்து விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் 2 மில்லியன் m3 வரை உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது. இந்த பேக்கேஜிங் பொருட்களில் 98% காற்று உள்ளது, CFCகள் இல்லை, மேலும் எந்தவொரு நியாயமான நோக்கத்திற்காகவும் மறுசுழற்சி செய்யலாம். நம் நாட்டிலும் போதுமான அளவு கழிவுகள் உள்ளன, மேலும் தொழில்துறையின் வளர்ச்சி மற்றும் தயாரிப்பு உற்பத்தியின் வளர்ச்சியுடன், பேக்கேஜிங் மறுசுழற்சி பிரச்சினை கடுமையானதாகிறது. இது சம்பந்தமாக, பாலிஸ்டிரீன் நுரை மறுசுழற்சி செய்வதற்கான அமைப்புகள் உருவாக்கப்பட்டுள்ளன, இது தொழில்துறையிலிருந்து பெறப்பட்ட பயன்படுத்தப்பட்ட பேக்கேஜிங் பொருட்களை முழுமையாக மறுசுழற்சி செய்ய அனுமதிக்கிறது, வர்த்தக நிறுவனங்கள்மற்றும் தனியார் நுகர்வோரிடமிருந்து. இந்த கட்டுரையில், இலகுரக கான்கிரீட்டில் பாலிஸ்டிரீன் கழிவுகளை மட்டுமே பயன்படுத்துகிறோம். நல்ல தானியம்<измельченный материал>, பாலிஸ்டிரீன் ஃபோம் பேக்கேஜிங் உற்பத்தியில் இருந்து தயாரிக்கப்படும் கழிவுகள், கட்டுமானப் பொருட்களின் உற்பத்தியில் பயன்படுத்த ஏற்றது: தொகுதிகள், பேனல்கள் உற்பத்தியில் ஒரு துளை உருவாக்கும் பொருளாகவும், இலகுரக கான்கிரீட் (பாலிஸ்டிரீன்) உற்பத்திக்கான இலகுரக மொத்தமாகவும் கான்கிரீட்) நொறுக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் நுரை ஒரு இலகுரக மொத்தமாக பயன்படுத்த, கான்கிரீட் தரம் குறைவதை தடுக்க சில தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். தானிய அளவு மற்றும் வடிவத்தின் அடிப்படையில், இடையே உள்ள வேறுபாடுகள்<измельченным материалом>மற்றும் புதிதாக சுடப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் நுரை துகள்கள் முடிந்தவரை சிறியதாக இருக்க வேண்டும்:

• பெரும்பாலான தானியங்கள் இருக்க வேண்டும் வட்ட வடிவம்
• பெரும்பாலான தானியங்கள் 0.5 மிமீ முதல் 4.0 மிமீ வரையிலான அளவுகளைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்
• நொறுக்கப்பட்ட பொருட்களில் மிகச் சிறிய துகள்கள் இருக்கக்கூடாது.

பின்வரும் நிபந்தனைகள் பூர்த்தி செய்யப்பட்டால் இந்த தரத் தேவைகள் பூர்த்தி செய்யப்படலாம்:

• தகுந்த நொறுக்கிகளைப் பயன்படுத்தி சக்கர வண்டிகளில் உள்ள பாலிஸ்டிரீன் நுரைத் துகள்களைப் பிரித்து, அவை ஒன்றாக இணைக்கப்பட்டு, தானியங்களின் அசல் கோள வடிவம் மிகப் பெரிய அளவில் தக்கவைக்கப்படுகிறது.
• பேக்கேஜிங் பொருட்களுக்குப் பயன்படுத்தப்படும் பாலிஸ்டிரீன் நுரை துகள்களின் அளவு பொதுவாக இலகுரக பாலிஸ்டிரீன் நுரை மையத்திற்குத் தேவையான அளவு.<свежего материала>, க்ரஷரில் பொருத்தமான திரைகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் இதை அடைய முடியும். தற்போது அவ்வளவு தயார்<измельченный материал>12 முதல் 25 யூரோக்கள் வரையிலான விலையில் பேக்கேஜிங் பொருட்களின் சில மேற்கத்திய உற்பத்தியாளர்களால் வழங்கப்படுகிறது, இது புதிதாக நுரைக்கப்பட்ட இலகுரக பாலிஸ்டிரீன் ஃபோம் ஃபில்லரின் விலை அளவை விட மிகக் குறைவு.

ரஷ்ய சந்தையிலும் உள்ளது<измельченный материал>, துரதிருஷ்டவசமாக மேலே உள்ள தேவைகளை அரிதாகவே பூர்த்தி செய்கிறது. 28-நாள் சோதனைகளிலிருந்து பெறப்பட்ட சுருக்க மற்றும் நெகிழ்வு வலிமை மதிப்புகள், ஒவ்வொரு சந்தர்ப்பத்திலும், சராசரியாக மூன்று மாதிரிகள் ஆகும். 20 செ.மீ விளிம்பு நீளம் கொண்ட க்யூப்ஸில் அமுக்க வலிமை சோதனைகள் மேற்கொள்ளப்பட்டன, மேலும் பாலிஸ்டிரீன் நுரையைப் பயன்படுத்தி செய்யப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் மாதிரிகளின் 70 * 15 * 15 செ.மீ<измельченного материала>- குறிப்பாக வரம்பின் கீழ் முனையில், பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் வால்யூமெட்ரிக் நிறை, புதிய விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் நுரை துகள்களைப் பயன்படுத்தி செய்யப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டை விட தோராயமாக 40% குறைவாக உள்ளது. பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் இரண்டு மாறுபாடுகளையும் வளைக்கும் இழுவிசை வலிமை குறிப்பிட்ட வரம்பிற்குள் அளவீட்டு வெகுஜனங்களுக்குள் தோராயமாக ஒரே அளவில் இருக்கும். பாலிஸ்டிரீன் நுரை பயன்பாடு<измельченного материала>, நுரைத்த பாலிஸ்டிரீன் நுரையுடன் ஒப்பிடுகையில், வெப்ப கடத்துத்திறனை பாதிக்காது, ஏனெனில் இது முதன்மையாக பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் அளவீட்டு வெகுஜனத்தைப் பொறுத்தது. பாலிஸ்டிரீன் நுரை பயன்பாடு<измельченного материала>நீர் உறிஞ்சுதல், உறைபனி எதிர்ப்பு, தீ தடுப்பு போன்ற தரமான தேவைகளில் எதிர்மறையான தாக்கத்தை ஏற்படுத்தாது.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் உற்பத்தி தொழில்நுட்பம்

இந்த பிரிவு 200 முதல் 600 கிலோ / மீ 3 (உலர்ந்த அளவீட்டு நிறை) பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் உற்பத்தி தொழில்நுட்பத்தின் சிறப்பு முடிவுகளை குறிக்கிறது, இது நல்ல வெப்ப காப்பு பண்புகள் மற்றும் எடை குறைவாக உள்ளது.

600 கிலோ/மீ 3 க்கும் அதிகமான அடர்த்தி கொண்ட விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீனைக் கொண்ட இலகுரக கான்கிரீட் போலல்லாமல், பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் கலவையின் ஒருமைப்பாடு, வேலைத்திறன் மற்றும் ஓட்டம் ஆகியவற்றில் குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும் சில சிறப்பு அம்சங்களைக் கருத்தில் கொள்வது அவசியம். அத்துடன் விரிசல் மற்றும் சுருங்குதல் மற்றும் தேய்மானம் ஆகியவற்றிலிருந்து போக்கு.

புதிய பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் பண்புகளில் தீர்க்கமான செல்வாக்கு என்னவென்றால், அதன் அளவின் மிகப் பெரிய பகுதி விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் துகள்களைக் கொண்டுள்ளது. 600 கிலோ/மீ 3 க்கும் குறைவான அளவீட்டு நிறை வரம்பில், அளவை முழுமையாக நிரப்ப சிமென்ட் மோட்டார் அளவு போதுமானதாக இல்லை.<пазух>ஒளி நிரப்பி. பொருத்தமான சேர்க்கைகள் சேர்க்கப்படாமல், இந்த மொத்த அடர்த்தி வரம்பில் உள்ள பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டை அதன் பெருமளவிலான ஒத்திசைவற்ற தன்மை காரணமாக மிகவும் சிரமத்துடன் மட்டுமே வைக்க முடியும்.

அதிக அளவு தண்ணீரைச் சேர்ப்பது சுருக்க வலிமையைக் குறைக்கும் மற்றும் சுருக்க விரிசல் மற்றும் சிதைவுக்கான போக்கை அதிகரிக்கும்.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் வேலைத்திறன் மற்றும் சுருக்கத்தன்மையை எவ்வாறு மேம்படுத்தலாம் என்பதைக் கண்டறிய, பல்வேறு சேர்க்கைகளைப் பயன்படுத்தி சோதனைகள் மேற்கொள்ளப்பட்டன. இதன் விளைவாக, காற்று-நுழைவு கூறுகளைக் கொண்ட சேர்க்கைகள் மற்றும் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையை நிலைநிறுத்துவதற்கும் திரவமாக்குவதற்கும் உள்ள கூறுகளால் மிகப்பெரிய நன்மைகள் வழங்கப்படுகின்றன. மிகச் சிறிய கோளக் காற்று குமிழ்களை உருவாக்குவதன் மூலம் (0.3 மிமீ வரை விட்டம் கொண்டது), சிமெண்ட் மோட்டார் அளவு அதிகரிக்கிறது மற்றும் சிமெண்ட் மோட்டார் மற்றும் இலகுரக பாலிஸ்டிரீன் நுரை கான்கிரீட் நிரப்புதல் ஆகியவற்றுக்கு இடையே உள்ள அடர்த்தி வேறுபாடு குறைக்கப்படுகிறது. கலவை ஒரு பிளாஸ்டிக் பிசுபிசுப்பு நிலைத்தன்மையைப் பெறுகிறது. இதற்கு நன்றி, பாலிஸ்டிரீன் ஃபோம் ஃபில்லரின் மிதவை தீவிர அதிர்வு சுருக்கத்தின் போது கூட தடுக்கப்படுகிறது மற்றும் புதிய பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் வேலைத்திறன் கணிசமாக மேம்படுத்தப்பட்டுள்ளது. காற்று நுரைகளின் இயந்திர உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படும் புரத நுரை முகவர்களால் ஒரு சிறப்பு நிலை ஆக்கிரமிக்கப்பட்டுள்ளது. அவை மிகவும் நிலையான நுரை அமைப்பால் வகைப்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த காற்று நுரைகளின் இயக்கம் மற்றும் சிறந்த ஒட்டுதல் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் வேலைத்திறன் மீது மிகவும் நன்மை பயக்கும், ஒப்பீட்டளவில் குறைந்த நீர்-சிமென்ட் விகிதங்களில் கூட.

மீள் பாலிஸ்டிரீன் நுரை திரட்டல்கள் மற்றும் ஒப்பீட்டளவில் அதிக அளவு காற்று குமிழ்கள் கடினப்படுத்தப்பட்ட சிமெண்ட் பேஸ்ட்டின் சுருக்கத்தை எதிர்க்க முடியாது. இருப்பினும், பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டை போதுமான நீண்ட நேரம் ஈரமாக வைத்திருப்பதன் மூலம் அதிகப்படியான அமைப்பு சுருக்கத்தின் விளைவு மற்றும் விரிசல் ஏற்படும் போக்கைக் குறைக்கலாம். நடைமுறையில், கலவையில் சிமெண்ட்-இணக்கமான வலுவூட்டும் இழைகளைச் சேர்ப்பது மிகவும் பயனுள்ளதாக நிரூபிக்கப்பட்டுள்ளது. பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் கெட்டியான சிமென்ட் பேஸ்ட் எலும்புக்கூட்டில் உள்ள வலுவூட்டும் இழைகள், பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டை அமைக்கும் மற்றும் கடினப்படுத்தும் போது இழுவிசை சுருக்கம் மற்றும் வெப்பநிலை மாற்றங்களால் உருவாகும் அழுத்தங்களை உறிஞ்சி, விரிசல் ஏற்படுவதைக் குறைத்து, நெகிழ்வு இழுவிசை வலிமையை கணிசமாக அதிகரிக்கிறது. கலவையை தயாரிப்பதில் நுரை கலவையில் சேர்க்கப்படுகிறது, இதற்காக ஒரு நுரை ஜெனரேட்டர் பயன்படுத்தப்படுகிறது. கட்டாய கலவையுடன் கூடிய வழக்கமான கலவைகள் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தயாரிப்பதற்கு ஏற்றது. புவியீர்ப்பு கான்கிரீட் கலவைகள் நிபந்தனையுடன் மட்டுமே பொருத்தமானவை. உயர்தர கலவையைப் பெற, கூறுகள் ஒரு குறிப்பிட்ட வரிசையில் போடப்படுகின்றன. கலவை நேரம் தோராயமாக 2 நிமிடங்கள் இருக்க வேண்டும். புதிய நுரைப் பொருள் பயன்படுத்தப்படுகிறதா அல்லது பயன்படுத்தப்படுகிறதா என்பதைப் பொறுத்து விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் சரளையின் அளவீட்டு அளவு சில வரம்புகளுக்குள் மாறுபடும்.<измельченный материал>.

1.3 பரிந்துரைகளுடன் இணங்குவது, வெப்ப-இன்சுலேடிங் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டைப் பெறுவதற்கு உகந்த தரம் கொண்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவைகளைத் தயாரிப்பதை உறுதி செய்கிறது. 0.2-1.75 MPa வலிமை.

2. மூலப் பொருட்கள்.

2.1 போர்ட்லேண்ட் ஸ்லாக் சிமென்ட் அல்லது போர்ட்லேண்ட் சிமென்ட் எம் 400, இது GOST 10178 இன் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறது, இது பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையைத் தயாரிப்பதற்கான பைண்டராகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

அட்டவணை 1 இல் கொடுக்கப்பட்டுள்ள மதிப்புகளுக்கு மேல் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் வலிமையை அதிகரிக்க வேண்டியது அவசியம் என்றால்,

2.2 பாலிஸ்டிரீன் நுரைக்கான தேவைகளைப் பொறுத்து, பின்வரும் குணாதிசயங்களைக் கொண்ட கிரானுலேட்டட் பாலிஸ்டிரீன் நுரை நிரப்பியாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது (அட்டவணை 1)

அட்டவணை 1

தேவையானதைப் பொறுத்து விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீனின் பண்புகள்

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் தர குறிகாட்டிகள்.

குறிப்பு: 2.0-2.5 MPa வலிமையுடன் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் D500 ஐப் பெறுவது அவசியமானால்

pH=25-30 kg/m3 பின்னம் 0-5mm உடன் விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீனைப் பயன்படுத்த வேண்டும்.

2.3 Saponified மர பிசின் SDO காற்று-நுழைவு சேர்க்கையாக பயன்படுத்தப்படுகிறது,

TU 13-0281078-02-93 இன் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்தல், அத்துடன் GOST 24211 ஐப் பூர்த்தி செய்யும் பிற காற்று-நுழைவு சேர்க்கைகள்.

2.4 கலவையின் வேலைத்திறனை அதிகரிக்க, செயல்பாட்டு ஈரப்பதத்தை குறைக்க மற்றும் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் வெப்ப கடத்துத்திறன் குணகம், பிளாஸ்டிசிங் மற்றும் GOST 24211 ஐ சந்திக்கும் நீர்-விரட்டும் சேர்க்கைகள் ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தலாம்.

போர்ட்லேஸ் சிமெண்டின் தேவையான நுகர்வு மற்றும் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் வெப்ப கடத்துத்திறன் குணகம் ஆகியவற்றைக் குறைக்க, சிமெண்டின் ஒரு பகுதியை (50% வரை) நன்றாக அரைத்த (S = 2000-2500 g/cm2) சேர்க்கையுடன் மாற்றலாம். கிரானுலேட்டட் பிளாஸ்ட் ஃபர்னேஸ் கசடு.

2.5 பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையை தயாரிப்பதற்கான நீர் GOST 23732 இன் தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்.

3. பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையின் கலவைகள்.

3.1 பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவைகளின் கலவைகள் GOST 27006-85 இன் தேவைகளுக்கு ஏற்ப கணக்கீடு மற்றும் சோதனை முறை மூலம் சோதனைத் தொகுதிகளின் அடிப்படையில் ஒதுக்கப்பட வேண்டும், கிடைக்கக்கூடிய பொருட்களின் பண்புகள் மற்றும் தயாரிப்பு, இடுவதற்கான தொழில்நுட்ப உபகரணங்களின் அளவுருக்கள் ஆகியவற்றை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். , கலவையின் சுருக்கம், அத்துடன் கான்கிரீட் கடினப்படுத்துதலின் நிலைமைகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வது.

3.2 அடர்த்தியின் அடிப்படையில் பல்வேறு தரங்களின் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவைகளைத் தயாரிப்பதற்கான பொருட்களின் தோராயமான செலவுகள் அட்டவணை 2 இலிருந்து எடுக்கப்படலாம்.

அட்டவணை 2

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையை தயாரிப்பதற்கான பொருட்களின் மதிப்பிடப்பட்ட செலவுகள்

அடர்த்திக்கு ஏற்ப வெவ்வேறு பிராண்டுகள்.

குறிப்புகள்: 1. வேலைத்திறன் தரம் U-1 உடன் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையை தயாரிப்பதற்கான நிபந்தனைகளின் அடிப்படையில் நீர் நுகர்வு வழங்கப்படுகிறது. வேலைத்திறன் தரம் U-2 உடன் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையை தயாரிக்கும் போது, ​​நீர் நுகர்வு 10-15% அதிகரிக்க வேண்டும்.

அடர்த்தியில் (D250, D350, D450) இடைநிலை தரங்களின் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டிற்கான பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவைகளை தயாரிப்பதில் பொருட்களின் நுகர்வு இடைக்கணிப்பு மூலம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

4. பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவை தயாரித்தல்.

4.1 உயர்தர பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவை கட்டாய கலவையில் தயாரிக்கப்படுகிறது. கிடைமட்ட தண்டு (வகை UNCD -70) கொண்ட கலவைகளுக்கு முன்னுரிமை அளிக்கப்படுகிறது. கலவையின் அளவு உற்பத்தி வரியின் தேவையான உற்பத்தித்திறனால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

4.2 பொருட்களின் அளவு பின்வரும் வழியில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது:

4.2.1. பைண்டர் (சிமென்ட்) டோசிங் சிறப்பு எடையுள்ள விநியோகிகளில் எடை அல்லது வணிக அளவீடுகளில் எடை மூலம் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

4.2.2. கிரானுலேட்டட் விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் நுரை ஒரு சிறப்பு டிஸ்பென்சரில் அளவு மூலம் அளவிடப்படுகிறது அல்லது அளவீடு செய்யப்பட்ட அளவிடும் கொள்கலன்களைப் பயன்படுத்துகிறது. பாலிஸ்டிரீன் நுரை அதன் மொத்த அடர்த்தியைக் கட்டுப்படுத்த, அளவின் அடிப்படையில் எடை போடுவது நல்லது.

4.2.3. ஃப்ளோ டிஸ்பென்சரைப் பயன்படுத்தி அளவு அல்லது அளவீடு செய்யப்பட்ட கொள்கலனைப் பயன்படுத்தி அளவு மூலம் நீர் அளவு மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

4.2.4. SDO சேர்க்கையின் 10% தீர்வு (pl. - 1.017 g/m3) அளவீடு செய்யப்பட்ட அளவிடும் கொள்கலனைப் பயன்படுத்தி அளவு மூலம் அளவிடப்படுகிறது. எடை அல்லது வெயிட் வாட்டர் டிஸ்பென்சர் மூலம் SDO கரைசலை எடை மூலம் அளவிட அனுமதிக்கப்படுகிறது.

4.3 பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவை உற்பத்தியாளரின் ஆலைக்கு திட வடிவில் காகிதப் பைகளில் வழங்கப்படும் SDO சேர்க்கையானது, இயந்திரத்தனமாக 20 மிமீ அளவில் சிறிய துண்டுகளாக உடைக்கப்பட்டு, t-80-90C வெப்ப நீரில் தொடர்ந்து கிளறி கொண்டு வேலை செய்யும் செறிவுக்குக் கரைக்கப்படுகிறது. அல்லது குமிழ்.

பிரிவு 4.2 இன் படி SDO சேர்க்கையின் வேலை செறிவை எடுக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. SDO வேலை செய்யும் தீர்வை அதன் அடர்த்தியை டென்சிமீட்டர்கள் மூலம் கண்காணிக்காமல் பயன்படுத்த அனுமதிக்கப்படுகிறது. இந்த வழக்கில், 1 கிலோ வணிக தயாரிப்பு SDO 9 லிட்டரில் கரைக்கப்படுகிறது சூடான தண்ணீர் 10% செறிவு தீர்வு பெற.

SDO திரவ வடிவில் பீப்பாய்களில் வழங்கப்படும் போது (40-50% செறிவு), இது மிகவும் விரும்பத்தக்கது, t-20-25C இல் தண்ணீரில் தொடர்ந்து கிளறி (குமிழ்கள்) கரைப்பதன் மூலம் சேர்க்கை ஒரு வேலை செய்யும் செறிவுக்கு நீர்த்தப்படுகிறது.

முதலில், பாலிஸ்டிரீன் நுரை அளவின் அடிப்படையில் மிக்சியில் செலுத்தப்படுகிறது, பின்னர் அது 1/3 கலக்கும் தண்ணீரில் 30 வினாடிகளுக்கு கலக்கப்படுகிறது. இதற்குப் பிறகு, டோஸ் செய்யப்பட்ட சிமெண்ட் கலவையில் ஏற்றப்பட்டு, கலவை மற்றொரு 10-20 விநாடிகளுக்கு கலக்கப்படுகிறது. அடுத்து, நீரின் மீதமுள்ள பகுதி மற்றும் SDO சேர்க்கையின் வேலை தீர்வு ஆகியவை ஊற்றப்படுகின்றன. கலவை குறைந்தது 1 நிமிடம் கிளறப்படுகிறது. ஒரு ஒருங்கிணைந்த நுண்ணிய ஒரே மாதிரியான அமைப்பு கிடைக்கும் வரை.

4.5 கலவையின் அனைத்து கூறுகளின் மொத்த கலவை நேரம் குறைந்தது 3 நிமிடங்கள் இருக்க வேண்டும்.

கலவை செயல்முறையின் போது, ​​பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையின் நிலைத்தன்மை மற்றும் வேலைத்திறன் ஆகியவற்றின் காட்சி கண்காணிப்பு மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும்.

4.6 கலவையின் தயாரிப்பு முடிந்ததும், ஒவ்வொரு மாற்றத்தின் தொடக்கத்திலும், அதே போல் பைண்டர், விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் மற்றும் SDO ஆகியவற்றின் புதிய தொகுதிகள் வரும்போது, ​​பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையின் மாதிரிகள் அதன் அடர்த்தியை சரிபார்க்க எடுக்கப்படுகின்றன.

இரண்டு லிட்டர் அளவிடும் கொள்கலனில் GOST 10181.2 படி அடர்த்தி சரிபார்க்கப்படுகிறது. இது அட்டவணை 3 இல் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள வரம்புகளுக்குள் இருக்க வேண்டும்.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் அடர்த்தி தேவைகளின் அடிப்படையில்.

குறிப்பு: பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையின் அடர்த்தியின் மதிப்பு, அடர்த்தியில் (D250, D350, D450.) இடைநிலை தரங்களின் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டிற்கு தயாரிக்கும் போது இடைக்கணிப்பு மூலம் தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

4.7. பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையின் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட மாதிரியின் அடர்த்தி அட்டவணை 3 இல் கொடுக்கப்பட்டுள்ள மதிப்புகளை விட அதிகமாக இருந்தால், புதிதாக தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட மாதிரியின் மீது இரண்டாம் நிலை அடர்த்தி சோதனையை மேற்கொள்ளவும். , பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையின் கலவையானது கட்டுப்பாட்டு சேவையின் பரிந்துரைகளுக்கு ஏற்ப கூடுதலாக 10-15% SDO சேர்க்கை மற்றும் (அல்லது) தண்ணீரை அறிமுகப்படுத்துவதன் மூலம் சரி செய்யப்படுகிறது.

4.8 கலவையை சரிசெய்த பிறகு, கலவை மேலும் 2 நிமிடங்களுக்கு கிளறப்படுகிறது. மீ இரண்டாம் நிலை அடர்த்தி கட்டுப்பாட்டை செயல்படுத்துகிறது. அத்தகைய செயல்பாடுகள் தேவைப்பட்டால், தேவையான அடர்த்தி பண்புகள் அடையப்படும் வரை 2-3 முறை மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படுகின்றன.

4.9 3 மடங்கு சோதனைக்குப் பிறகு தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையின் அடர்த்தி அட்டவணை 3 இல் கொடுக்கப்பட்டுள்ள தேவைகளை விட குறைவாக இருந்தால், கலவையின் கலவை அடுத்த தொகுதியில் SDO சேர்க்கை மற்றும் (அல்லது) நீரின் நுகர்வு குறைப்பதன் மூலம் சரிசெய்யப்படுகிறது. கலவையின் தேவையான அடர்த்தி பண்புகள் பெறப்படும் வரை 5-10%.

4.10. பின்னர், மாற்றத்தின் போது, ​​கலவையானது சரிசெய்யப்பட்ட அளவின் படி தயாரிக்கப்படுகிறது, அவ்வப்போது (ஷிப்டுக்கு 1-2 முறை) அடர்த்தியை கண்காணிக்கிறது. பிந்தையதை கீழ்நோக்கி சரிசெய்யும் செயல்பாட்டில், கலவையின் தேவையான அடர்த்தியை 2 அல்லது 3 முறை மீண்டும் மீண்டும் செய்த பிறகு பெறப்பட்டால், பின்வரும் தொகுதிகளில் SDO மற்றும் (அல்லது) தண்ணீரின் கூடுதல் செலவுகள் 1.5 மற்றும் 2 மடங்கு குறைக்கப்படுகின்றன. , முறையே.

4.11. சமைத்த பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவைதேவையான அடர்த்தியுடன் பம்பில் டிஸ்சார்ஜ் செய்யப்படுகிறது, மேலும் பம்ப் கலவையை நேரடியாக அச்சுக்குள் வழங்குகிறது.

ஒரு பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையை ஒரு ஒற்றை வடிவில் பயன்படுத்தும் போது, ​​​​அது வெளிப்புற சுவர்களின் வடிவமைப்பில் அல்லது சிக்கலான பூச்சு அடுக்குகளில் வெப்ப காப்பு அல்லது செங்கல் கிணறுகளின் வெற்றிடங்களில் காப்பாக வைக்கப்படுகிறது. பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையின் வீழ்ச்சியின் உயரம் 1.5 மீட்டருக்கு மேல் இருக்கக்கூடாது.

4.12. பெரும்பாலானவை திறமையான வழியில்தயாரிக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவையை கொண்டு செல்ல மற்றும் இடுவதற்கு, ஒரு ஜெரோட்டர் பம்பைப் பயன்படுத்தவும், இது கலவையை 60 மீ கிடைமட்டமாக அல்லது 15-20 மீ செங்குத்தாக டிலாமினேஷன் இல்லாமல் நகர்த்த அனுமதிக்கிறது.

இந்த நோக்கத்திற்காக, UNCD-70 நிறுவலைப் பயன்படுத்தலாம், இதில் ஒரு கலவை மற்றும் 700 லிட்டர் கொள்ளளவு கொண்ட ஜெரோட்டர் பம்ப் மூலம் பெறும் ஹாப்பர் ஆகியவை அடங்கும்.

stirolbeton.ru

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவை மற்றும் 1m3 விகிதங்கள்

DIY விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்

கட்டுமானம் மற்றும் பழுதுபார்ப்பு பிரிவில், பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் கூறுகள் மற்றும் விகிதாச்சாரத்தை ஆசிரியர் அனஸ்தேசியா சோனோவா கேட்டதற்கு, ஸ்டைரீனுக்கான அதிகபட்ச அனுமதிக்கப்பட்ட செறிவு சுமார் 1000 மடங்கு அதிகமாக இருந்தால் ஆஸ்துமா தொடங்கும் என்பது சிறந்த பதில், ஆனால் நீங்கள் அதைப் பற்றி அறிந்து கொள்வீர்கள். அதிகபட்சமாக அனுமதிக்கப்பட்ட செறிவு அனுமதிக்கப்பட்ட செறிவை விட 1500 மடங்கு அதிகமாகும் போது அல்லது மருத்துவரிடம் இருந்து

2 பதில்களில் இருந்து பதில்[குரு]

வணக்கம்! உங்கள் கேள்விக்கான பதில்களைக் கொண்ட தலைப்புகளின் தேர்வு இங்கே: பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் கூறுகள் மற்றும் விகிதாச்சாரங்கள்

ஹஸ்கி [குரு] ஒரு வழக்கமான கான்கிரீட் கலவையின் பதில், நான் புரிந்து கொண்டபடி, நீங்கள் ஈர்ப்பு கலவை (பேரி அல்லது மணி) என்று அழைக்கிறீர்கள். நீங்கள் அதில் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டை கலக்க மாட்டீர்கள், ஏனென்றால் அது ஈர்ப்பு விசையில் கூறுகளை கலக்கிறது, அதாவது புவியீர்ப்பு செல்வாக்கின் கீழ். விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் லேசானது ... மிகவும் ஒளி! எனவே இது சிமென்ட் மற்றும் மொத்தத்தை விட சில மூடப்பட்ட அளவுகளில் எப்போதும் அதிகமாக இருக்கும். பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தயாரிப்பதற்கு சிறப்பு கட்டாய-செயல் கான்கிரீட் கலவைகள் உள்ளன மூடிய வகைசுருக்கப்பட்ட காற்று விநியோகத்துடன். அவற்றில் மட்டுமே நீங்கள் சிமெண்ட் மற்றும் மணலுடன் பாலிஸ்டிரீன் நுரை கலக்க முடியும். மேலும் கான்கிரீட் கலவையை ஒரு குழாய் மூலம் நிறுவும் இடத்திற்கு வழங்கவும் (மேலும் சுருக்கப்பட்ட காற்று) . உங்கள் பகுதியில் அத்தகைய குழாயைத் தேட முயற்சிக்கவும். ஒரு கம்ப்ரசர் மூலம், அது எளிதாக இருக்கும் என்று நினைக்கிறேன். மற்றும் விகிதாச்சாரங்கள் பின்வருமாறு. 25.35 கிலோ எடையுள்ள பாலிஸ்டிரீன் நுரை ஒரு கனசதுரத்திற்கு, உங்களுக்கு 80 முதல் 100 கிலோ வரை 50 லிட்டர் தண்ணீர் தேவை. நாங்கள் எடைகளை சேகரிக்கிறோம் - 35+100+50=185kg/m3 பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட். முதல் தொகுதிகளுக்கான பொருட்களில் (குறிப்பாக தண்ணீர்) சரிசெய்தல் அவசியம். இணையத்தில் ஏற்றுதல் வரிசை மற்றும் கலவை காலம் பற்றி படிக்கவும். பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் - சிறந்த பொருள்சுவர்களில், அதே போல் மாடிகளில் screed கீழ்

டாரியா வி. [புதியவர்] இருந்து பதில் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் பற்றி மிக விரிவாக எழுதப்பட்ட ஒரு நல்ல தளம் எனக்குத் தெரியும்.

2 பதில்களில் இருந்து பதில்[குரு]

வணக்கம்! உங்களுக்குத் தேவையான பதில்களுடன் கூடிய கூடுதல் தலைப்புகள் இங்கே:

கேள்விக்கு பதிலளிக்கவும்:

22oa.ru

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவைகள் - Domostroy

1. 500-800 கிலோ / மீ 3 அடர்த்தி கொண்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவைகள் பறக்க சாம்பல்.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தயாரிக்க பின்வரும் கூறுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன:

1. சிமெண்ட் தரம் 400, தண்ணீர் தேவை 25-27%.
2. TPP சாம்பல், அடர்த்தி 2.1 g/cm3 மற்றும் தண்ணீர் தேவை 60%.
3. நுரைத்த பாலிஸ்டிரீன்.

நுரைத்த பாலிஸ்டிரீனில் உள்ள வெற்றிடங்களின் அளவு சிமென்ட்-சாம்பல் மோட்டார் மூலம் நிரப்பப்பட வேண்டும் என்ற உண்மையின் அடிப்படையில் கான்கிரீட் கலவை தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டது. பாலிஸ்டிரீன் நுகர்வு 0.9-1 m3/m3 வரம்பில் உள்ளது. கரைசலில் உள்ள பைண்டர் உள்ளடக்கம் தொகுதி மூலம் 50 முதல் 100% வரை இருக்கும்.

தேவையான பொருட்களின் நுகர்வு சூத்திரத்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது:

Vc+Vz+V=வெம்பு.

Vc என்பது சிமெண்டால் நிரப்பப்பட்ட அளவு,

Vz - சாம்பலால் ஆக்கிரமிக்கப்பட்ட தொகுதி,

பி - நீர் நுகர்வு,

வெம்ப்டி என்பது கொடுக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் நுகர்வில் உள்ள வெற்றிடங்களின் அளவு.

சிமெண்ட் பேஸ்டின் சாதாரண அடர்த்தி மற்றும் சாம்பலின் நீர் தேவை ஆகியவற்றை கணக்கில் எடுத்துக்கொண்டு நீர் நுகர்வு தீர்மானிக்கப்பட்டது.

В= Ц*НГ+З*Wз,

C மற்றும் Z ஆகியவை சிமெண்ட் மற்றும் சாம்பல் நுகர்வு, கிலோ;

NG - சிமெண்ட் பேஸ்டின் சாதாரண அடர்த்தி,%;

WZ - சாம்பல் நீர் தேவை, %.

ஈ சாம்பல் மற்றும் அவற்றின் உடல் மற்றும் இயந்திர பண்புகளின் அடிப்படையில் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கலவைகள்:

domostroi.tv

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் உற்பத்தி: உற்பத்தி தொழில்நுட்பம், கலவைகள், செய்முறை

கான்கிரீட் வலுவானது மற்றும் நீடித்தது, ஆனால் குளிர்ச்சியானது. எரிசக்தி வளங்களின் விலை தொடர்ந்து அதிகரித்து வருவதால், அதை காப்பிடுவதற்கான முறைகளைத் தேடுவதற்கு நம்மைத் தள்ளுகிறது. இதில் இரண்டு முக்கிய திசைகள் உள்ளன: பயன்படுத்தி "பை" உருவாக்குதல் கூடுதல் நிறுவல்காப்பு பொருட்கள் மற்றும் கான்கிரீட் தீர்வு தன்னை காப்பு சேர்த்து. இரண்டாவது வழக்கில், பாலிஸ்டிரீன் நுரையின் பயன்பாடு மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும், இந்த செயல்முறையை இந்த கட்டுரையில் இன்னும் விரிவாகக் கருதுவோம்.

பொது விதிகள்

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் தொழில்நுட்பம் + கலவைகள் + உருவாக்கம் கடந்த நூற்றாண்டின் நடுப்பகுதியில் கண்டுபிடிக்கப்பட்டது. ஆனால் அந்த நேரத்தில் அவர் தொழில்துறை உற்பத்திஇது மிகவும் விலை உயர்ந்ததாக மாறியது, மேலும் அந்த நேரத்தில் GOST களின் படி வலிமை குறிகாட்டிகள் குறைவாக இருந்தன. ஆனால் தற்போதைய காலங்கள் வீடுகளை காப்பிடுவதற்கான ஒரு பெரிய தேவையைக் காட்டுகின்றன, மேலும் பாலிஸ்டிரீன் நுரையின் விலை கணிசமாகக் குறைந்துள்ளது, இது இணைந்து கேள்விக்குரிய பொருளின் பிரபலத்தை அதிகரிக்க வழிவகுத்தது.

நன்மைகள்

கான்கிரீட் மோட்டார் மீது பாலிஸ்டிரீன் நுரை சேர்ப்பது அதை காப்பிடுவதற்கான ஒரே முறை அல்ல. ஆனால் பல்வேறு கட்டுமானப் பொருட்களின் தொழில்நுட்ப பண்புகளை ஒப்பிடுவோம், இதில் பல்வேறு சேர்க்கைகள் கொண்ட கான்கிரீட் உட்பட, செங்கல் மற்றும் மரம்:

கொடுக்கப்பட்ட குறிகாட்டிகளால் ஆராயும்போது, ​​பாலிஸ்டிரீன் நுரை கான்கிரீட் மிகப்பெரிய வெப்ப காப்புக்கு அனுமதிக்கிறது, அதே நேரத்தில் ஹைட்ரோபோபிசிட்டிக்கு குறைந்தபட்சம் எளிதில் பாதிக்கப்படுகிறது. அது அடர்த்தியை இழந்தாலும்.

உதவிக்குறிப்பு: தரையை கான்கிரீட் செய்யும் போது, ​​​​நசுக்கும் செயல்முறைக்கு உட்பட்ட மீதமுள்ள பாலிஸ்டிரீன் நுரையை நீங்கள் பயன்படுத்தலாம். அவை குறைந்த வலிமையைக் கொண்டிருந்தாலும், சுவர்களை நிர்மாணிப்பது தொடர்பாக ஏற்றுக்கொள்ள முடியாதது, அவை தொகுக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் நுரை பந்துகளை விட மற்ற எல்லா வகையிலும் முற்றிலும் தாழ்ந்தவை அல்ல, மேலும் அவை சேமிக்க உங்களை அனுமதிக்கும். குடும்ப பட்ஜெட்இன்னும் அதிகமாக.

• அதை நீங்களே உருவாக்கும் சாத்தியம். நீங்கள் ஒரு ஆயத்த தீர்வை ஆர்டர் செய்யலாம் அல்லது அதை நீங்களே செய்யலாம். கீழே நாம் இரண்டு விருப்பங்களையும் இன்னும் விரிவாகப் பார்ப்போம்.

குறைபாடு

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் முக்கிய தீமை அதன் வலிமை. சிமென்ட் கல் போதுமானதை விட அதிகமாக இருந்தால், நுரை பிளாஸ்டிக் மிகவும் உடையக்கூடிய பொருள்.

ஆலோசனை: சிமெண்ட் கலவையில் சேர்க்கப்படும் காப்பு விகிதத்தை கவனமாக கண்காணிக்கவும். அதன் அளவு மிகைப்படுத்தப்பட்டால், முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு சுவர்களை நிர்மாணிப்பதற்கு மட்டுமல்லாமல், தரையை ஊற்றுவதற்கும் போதுமான நம்பகமானதாக இருக்காது.

உற்பத்தி

மேலே இருந்து நீங்கள் ஏற்கனவே புரிந்து கொள்ளக்கூடியது போல, பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் உற்பத்தி தொழில்நுட்பம் சேர்ப்பதைக் கொண்டுள்ளது சிமெண்ட் மோட்டார்நுரை பந்துகள். இந்த செயல்முறையை அமெச்சூர் மற்றும் தொழில் ரீதியாக அணுகலாம்.

அமெச்சூர் அணுகுமுறை

பல வருடங்களுக்கு ஒருமுறை செய்து காப்பிட வேண்டும் என்றால் சிமெண்ட் ஸ்கிரீட்ஒரு வீடு, குளியல் இல்லம் அல்லது கேரேஜில், இந்த நோக்கத்திற்காக பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் உற்பத்திக்கான சிறப்பு உபகரணங்களை வாங்குவது பகுத்தறிவு அல்ல. நீங்கள் ஒரு எளிய மற்றும் மலிவான பாதையில் செல்லலாம்.

வழிமுறைகள்:

1. நாங்கள் ஆயத்த நுரை பந்துகளை வாங்குகிறோம் அல்லது ஒத்த பொருளிலிருந்து தயாரிக்கப்பட்ட பேக்கேஜிங்கின் எச்சங்களை சேகரித்து துண்டாக்குகிறோம். எந்தவொரு சந்தர்ப்பத்திலும், தானியங்கள் 0.5 மிமீ முதல் 4 மிமீ வரம்பிற்குள் விழ வேண்டும்.

1. இரண்டு முதல் ஒன்று என்ற விகிதத்தில் மணல் மற்றும் சிமெண்டுடன் கான்கிரீட் கலவையை நிரப்புகிறோம், பின்னர் இயந்திரத்தைத் தொடங்குகிறோம்.

1. சில நிமிட வேலைக்குப் பிறகு, நொறுக்கப்பட்ட நுரை நிரப்புகிறோம். அதன் அளவு ஏற்கனவே ஏற்றப்பட்ட உலர்ந்த கலவையின் அளவிற்கு ஒத்திருக்க வேண்டும்.
2. பின்னர் தண்ணீரைச் சேர்க்கவும், அதன் அளவு கான்கிரீட் கலவையின் முழு உள்ளடக்கத்தையும் விட பாதியாக இருக்க வேண்டும்.

உதவிக்குறிப்பு: மணல் ஈரமாக பயன்படுத்தப்பட்டிருந்தால், சேர்க்கப்பட்ட நீரின் அளவைக் குறைக்க வேண்டும். இல்லையெனில், தீர்வு மிகவும் திரவமாக இருக்கும்.

1. தீர்வு தோற்றத்தில் பக்வீட் கஞ்சியை ஒத்த ஒரே மாதிரியான வெகுஜனத்தை அடைந்த பிறகு, நீங்கள் விரும்பிய கட்டமைப்பை கான்கிரீட் செய்ய ஆரம்பிக்கலாம்.

தொழில்முறை அணுகுமுறை

இங்கே உங்களுக்கு ஏற்கனவே பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் உற்பத்திக்கு சிறப்பு உபகரணங்கள் தேவைப்படும், இது மலிவானது அல்ல, ஆனால் இந்த பொருளின் உற்பத்தியில் நீங்கள் பணம் சம்பாதிக்கப் போகிறீர்கள் என்றால், அது விரைவாக போதுமானதாக இருக்கும். மேலும், வெளியீட்டில் நீங்கள் தீர்வுகளை மட்டுமல்ல, ஆயத்த தொகுதிகளையும் பெறலாம், அவை தேவை அதிகம் மற்றும் நீண்ட காலத்திற்கு ஒரு கிடங்கில் சேமிக்கப்படும்.

எடுத்துக்காட்டாக, ARTUS 001 இயந்திரத்தின் தொழில்நுட்ப பண்புகளைப் பார்ப்போம்:

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் உற்பத்தி தொழில்நுட்பம், கிளாசிக்கல் பொருட்களுக்கு கூடுதலாக, நுரை பிளாஸ்டிக்குடன் சிமென்ட் கல்லின் ஒட்டுதலை அதிகரிக்க சிறப்பு சேர்க்கைகளைப் பயன்படுத்துகிறது, ஏனெனில் ஆரம்பத்தில் அது போதுமானதாக இல்லை. தரையை ஊற்றும்போது, ​​இது அவசியமில்லை, ஏனென்றால் முழு கட்டிடத்தின் சுமை தாங்கும் சுமைகளை அது அனுபவிக்கவில்லை, ஆனால் தொகுதிகள் முடிந்தவரை நம்பகமானதாக இருக்க வேண்டும்.

நுரைக்கும் முகவர்களும் தேவைப்படும். அவை பைண்டர் கலவை மற்றும் பாலிஸ்டிரீனின் அடர்த்தியை சமன் செய்கின்றன, இது மேற்பரப்பில் மிதப்பதைத் தடுக்கிறது மற்றும் இன்னும் சமமாக விநியோகிக்க உதவுகிறது.

வெவ்வேறு அடர்த்திகளின் தயாரிப்புகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படும் விகிதாச்சாரங்களின் எடுத்துக்காட்டு இங்கே:

எனவே, முக்கிய விஷயம் என்னவென்றால், தேவையான கட்டுமானப் பொருட்களுடன் கிடங்கை நிரப்புவதற்கு சரியான விகிதாச்சாரத்தை பராமரிப்பது மற்றும் இயந்திரத்தின் சரியான செயல்பாட்டை கண்காணிப்பது.

முடிவுரை

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் உற்பத்தி ஒப்பீட்டளவில் எளிமையான செயல்முறையாகும், ஆனால் அதற்கு பொருத்தமான உபகரணங்கள் மற்றும் விகிதாச்சாரத்தை கவனமாக கடைபிடிக்க வேண்டும். தரையை ஒரு முறை ஊற்றுவதற்கு கூட, உங்களுக்கு ஒரு கான்கிரீட் கலவை தேவைப்படும், ஏனெனில் நீங்கள் நுரை பந்துகளின் சீரான விநியோகத்தை கைமுறையாக அடைய முடியாது, இது கட்டமைப்பின் வலிமையை எதிர்மறையாக பாதிக்கும்.

வலிமை என்பது பொதுவாக பரிசீலனையில் உள்ள பொருளின் முக்கிய பிரச்சனையாகும், இதன் காரணமாக இன்சுலேடிங் ஃபில்லரின் அளவை மீறாமல் இருப்பது மிகவும் முக்கியம்.

இந்த கட்டுரையில் உள்ள வீடியோ உங்களுக்கு பரிசீலிப்பதற்கான வாய்ப்பை வழங்கும் கூடுதல் தகவல், இது மேலே உள்ள பொருட்களுடன் நேரடியாக தொடர்புடையது.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தொகுதிகளின் உற்பத்தி கட்டுமானப் பொருட்களைச் சேமிக்கவும் ஆகவும் உதவும் நல்ல ஆதாரம்வருமானம்.

masterabetona.ru

ஒரு வீட்டைக் கட்டுவதற்கு பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் செய்யுங்கள்: விகிதாச்சாரங்கள், பண்புகள், வீடியோ

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் என்பது பலவற்றைக் கொண்ட ஒரு உலகளாவிய கட்டிட பொருள் நேர்மறை குணங்கள். இது ஒரு செல்லுலார் அமைப்பைக் கொண்டுள்ளது, கான்கிரீட் மற்றும் நிரப்பு - கிரானுலேட்டட் பாலிஸ்டிரீனைக் கொண்டுள்ளது. கட்டுமான தளத்தில் நீங்களே உற்பத்தி செய்வதற்கான சாத்தியம் அதன் முக்கிய நன்மை. தொகுதிகள் இருக்கலாம் வெவ்வேறு அளவுகள்மற்றும் கட்டமைப்புகள். சுயாதீன உற்பத்தியின் போது தொழில்நுட்பம் மற்றும் பரிந்துரைகளை கண்டிப்பாக கடைபிடிப்பது பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் உற்பத்தியை உறுதி செய்கிறது, இது தொழிற்சாலை அனலாக்ஸுக்கு அதன் அளவுருக்களில் குறைவாக இல்லை.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் பல கூறுகளைக் கொண்டுள்ளது. இது ஒரு நிரப்பு, நீர் மற்றும் ஒரு பைண்டர் கலவையாகும், இது சிமெண்ட் அல்லது ஜிப்சம் ஆகும். பண்புகளை மேம்படுத்த, சிறப்பு சேர்க்கைகளை அறிமுகப்படுத்துவது சாத்தியமாகும். உற்பத்திக்கு தேவையான உபகரணங்கள் ஒரு கான்கிரீட் கலவை ஆகும்; மர பலகைகள்ஃபார்ம்வொர்க்கை ஒன்றாக இணைக்க இது தேவைப்படும்.

உற்பத்தியின் நிலைகள் மற்றும் தொழில்நுட்பம்

உற்பத்தி செயல்முறை ஒரு குறிப்பிட்ட வரிசையில் ஒரு கான்கிரீட் கலவையில் கூறுகளை ஏற்றுவது மற்றும் ஒரே மாதிரியான தீர்வு கிடைக்கும் வரை அவற்றை முழுமையாக கலக்க வேண்டும்.

1. PVG நிரப்பு ஒரு கான்கிரீட் கலவையில் வைக்கப்படுகிறது, தேவையான அளவு தண்ணீர் சேர்க்கப்படுகிறது மற்றும் கூடுதல் சேர்க்கைகள் சேர்க்கப்படுகின்றன.

2. 2 நிமிடங்களுக்கு கலவை செயல்முறையைத் தொடங்கவும்.

3. தேவையான அளவு சிமெண்ட் ஊற்றவும்.

4. ஒரே மாதிரியான நுண்ணிய கலவை கிடைக்கும் வரை 3 நிமிடங்களுக்கு ஒரு கான்கிரீட் கலவையில் கலக்கவும்.

5. தார் செயல்பாட்டில் நீர்-விரட்டும் கூறு சேர்க்கப்படுகிறது. இந்த வழக்கில், தீர்வு தொடர்ந்து கலக்கப்படுகிறது.

6. அதன் உட்புறத்தை இயந்திர எண்ணெயுடன் உயவூட்டுவதன் மூலம் மர வடிவத்தை முன்கூட்டியே தயாரிக்கவும்.

7. முடிக்கப்பட்ட தீர்வு சிறப்பு அச்சுகளில் ஊற்றப்படுகிறது. கடினப்படுத்துதல் ஒரு நாளுக்கு மேல் ஆகாது. அமைக்கும் காலம் பல காரணிகளைப் பொறுத்தது: சுற்றுப்புற வெப்பநிலை, அஸ்ட்ரிஜென்ட் இரசாயன சேர்க்கைகளின் செயல்பாடு.

8. கலவை கடினமாக்கப்பட்ட பிறகு, தொகுதி அச்சிலிருந்து அகற்றப்பட்டு, குளிர்ந்த அறையில் ஒரு தட்டையான மேற்பரப்பில் முழுமையாக உலர விடப்படுகிறது. இரண்டு முதல் மூன்று வாரங்களுக்குப் பிறகு, சுயமாக தயாரிக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கட்டுமானத்தில் பயன்படுத்தப்படலாம்.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள்

முக்கிய நேர்மறையான பண்புகளில்:

• அதிக வலிமை மற்றும் நம்பகத்தன்மை.
• சிறந்த வெப்பம் மற்றும் ஈரப்பதம் காப்பு.
• தீ பாதுகாப்பு.
• செயலாக்கத்தின் எளிமை, பயன்பாட்டின் பல்துறை.
• சிறியது அளவீட்டு எடை.
• சுற்றுச்சூழல் நட்பு.
• ஆயுள், சேவை வாழ்க்கை 100 ஆண்டுகளுக்கும் மேலாகும்.
• மலிவு விலை.

பல நன்மைகளுடன், பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் பல குறைபாடுகளையும் கொண்டுள்ளது, அவை கட்டுமானத்தின் போது கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்பட வேண்டும்:

• இது எரியாது, ஆனால் அதிக வெப்பநிலையின் செல்வாக்கின் கீழ் துகள்கள் உருகலாம், இது தொகுதிகளின் அழிவுக்கு வழிவகுக்கிறது.
• வீடுகளை உருவாக்க பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​நீங்கள் காற்றோட்டம் அமைப்பைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். அத்தகைய அறைகளில் எப்போதும் அதிக ஈரப்பதம் இருக்கும்.
• உற்பத்தி தொழில்நுட்பத்தை மீறுவது பண்புகளில் மாற்றங்களுக்கு வழிவகுக்கும்.
• குறைந்த தர துகள்களின் பயன்பாடு பெரும்பாலும் அழிவு மற்றும் வெற்றிடங்களை உருவாக்குகிறது.

சொந்தமாக கட்டுமானப் பொருட்களைத் தயாரிக்கும்போது, ​​கொடுக்கப்பட்ட உதவிக்குறிப்புகளைப் பயன்படுத்தவும் மற்றும் சில நுணுக்கங்களை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளவும். இது செயல்பாட்டின் தரத்தை மேம்படுத்தவும் பிழைகளைத் தவிர்க்கவும் உதவும்.

1. பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் வலிமை துகள்களின் அளவைப் பொறுத்தது. நீங்கள் தயாராக தயாரிக்கப்பட்ட கூறுகளை வாங்கலாம் உகந்த அளவு. மேலும் மலிவான விருப்பம்- இது சேகரிப்பது வீட்டில் தயாரிக்கப்பட்ட சாதனம்பாலிஸ்டிரீன் நுரை நசுக்குவதற்கு.

2. வலிமை மற்றும் வெப்ப காப்பு அளவுருக்கள் பொருட்களின் சதவீதத்தைப் பொறுத்தது. 350 மற்றும் 1200 கிலோ/மீ3 அடர்த்தி கொண்ட கலவைகள் தனிப்பட்ட கட்டுமானத்திற்கு உகந்ததாகக் கருதப்படுகிறது. முதலாவது இலகுவானது மற்றும் வெப்ப காப்புக்காக பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஸ்கிரீட்ஸ் மற்றும் பகிர்வுகளை ஏற்பாடு செய்கிறது. இரண்டாவது அடர்த்தியானது மற்றும் ஒரு கட்டமைப்பு பொருளாக பயன்படுத்தப்படுகிறது. அதே நேரத்தில், அதன் வெப்ப காப்பு பண்புகள் குறைவாக உள்ளன.

3. பைண்டர் கூறுகளின் அளவு மூலம் வலிமை தீர்மானிக்கப்படுகிறது. சிமெண்ட் அல்லது ஜிப்சம் விகிதம் அதிகரிக்கும் போது, ​​வெப்ப கடத்துத்திறன் குறைகிறது.

4. பாலிஸ்டிரீன் தொகுதிகளின் விலையை குறைக்க, நீங்கள் மணலுடன் சிமெண்ட் பகுதியை மாற்றலாம். 1000 கிலோ / மீ 3 க்கும் அதிகமான அடர்த்தி கொண்ட கலவையைப் பெறுவதற்கு முறை பொருத்தமானது. மணல் விகிதம் 15% ஐ விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது.

5. ஒரே மாதிரியான தீர்வுக்கு, பாலிஸ்டிரீன் படிப்படியாக கான்கிரீட் கலவையில் ஏற்றப்பட வேண்டும். கூறுகள் ஒரே நேரத்தில் கலவையில் வைக்கப்பட்டால், தேவையான கலவை ஏற்படாது.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் உற்பத்தி தொழில்நுட்பத்தின் எளிமை இருந்தபோதிலும், செயல்பாட்டின் போது பிழைகள் மற்றும் சிரமங்கள் ஏற்படலாம். ஒரு தொழிற்சாலையில் தயாரிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு கூட கூறப்பட்ட பண்புகளை எப்போதும் பூர்த்தி செய்யாது.

hardstones.com

இது மிகவும் புதியது கட்டிட பொருள்விரைவாக பிரபலமடைந்தது, குறிப்பாக தனிப்பட்ட டெவலப்பர்கள் மத்தியில். இதற்கு பல விளக்கங்கள் உள்ளன - உயர் தரம், தொகுதிகள் இடுவதற்கான எளிய தொழில்நுட்பம் மற்றும் அவற்றின் நியாயமான செலவு. ஆனால் இன்னும் ஒரு விஷயம் உள்ளது - கட்டுமான தளத்தில் நேரடியாக உங்கள் சொந்த கைகளால் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தயாரிப்பதற்கான வாய்ப்பு, இது முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளை இறக்குமதி செய்வதை விட மிகவும் வசதியானது மற்றும் சிக்கனமானது. கூடுதலாக, தயாரிக்கப்பட்ட ஃபார்ம்வொர்க்கில் கலவையை ஊற்றுவதன் மூலம், நிலையானவற்றை நம்பாமல், எந்த வடிவத்திலும் அளவிலும் கட்டமைப்புகளை அமைக்க இது உங்களை அனுமதிக்கிறது.

தீர்வை சரியாக தயாரிப்பது எப்படி - வழிமுறைகள்

1. கலவை தயாரித்தல். இந்த பிரச்சினையில் பல கருத்துக்கள் உள்ளன, சில நேரங்களில் மிகவும் முரண்பாடானவை. எனவே, இக்கட்டுரையை ஆலோசனை, பொதுப் பொருளாகக் கருத வேண்டும்.

கலவை பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் எவ்வாறு பயன்படுத்தப்படும் என்பதைப் பொறுத்தது. பொதுவான பரிந்துரைஅட்டவணையில் கொடுக்கப்பட்டுள்ளது:

வேறு கருத்துக்கள் உள்ளன. எடுத்துக்காட்டாக, D200 க்கு உங்களுக்கு 1.15 முதல் 1.4 மீ 3 நுரை தேவை (பயன்பாட்டின் முறையைப் பொறுத்து). சிமெண்ட் - 150 கிலோ (தரம் M500 க்கும் குறைவாக இல்லை).

2. பிசைதல். நீங்கள் அதை கைமுறையாக செய்யலாம் அல்லது பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் உற்பத்திக்கு எளிய உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தலாம் - ஒரு கான்கிரீட் கலவை. முதல் வழக்கில், கலவையை கலக்க மிகவும் வசதியானது பழைய குளியல்அல்லது ஒரு பெரிய தொட்டி. தொழில்நுட்பம் வழக்கமான கான்கிரீட் தயாரிப்பதைப் போன்றது. சிமெண்ட் மற்றும் மணல் ஊற்றப்பட்டு தண்ணீர் சேர்க்கப்படுகிறது.

கூடுதலாக, சிலர் சோப்புடன் மர பிசின் பயன்படுத்துகின்றனர், மற்றவர்கள் தார் பயன்படுத்துகின்றனர். இதன் விளைவாக கலவை மண்வெட்டிகளுடன் கலக்கப்படுகிறது, மேலும் ஒரே மாதிரியான நிலைத்தன்மையை அடைந்த பிறகு, நுரை துகள்கள் சேர்க்கப்படுகின்றன. தீர்வு தொடர்ந்து விளிம்புகளில் இருந்து உயரும் மற்றும் மையத்தில் ஊற்றப்படுகிறது.

ஒரு கான்கிரீட் கலவையில் கலக்கும்போது, ​​முதலில் நுரை துகள்கள் ஏற்றப்பட்டு தண்ணீர் ஊற்றப்படுகிறது (சுமார் 1/3). 1 நிமிடத்திற்குள் அனைத்தும் "சுழலும்". அதன் பிறகு - சிமெண்ட். மற்றொரு 1 நிமிடம் கழித்து - பிசின் மற்றும் மீதமுள்ள தண்ணீர். பொறிமுறையின் மொத்த இயக்க நேரம் 5 நிமிடங்களுக்கு மேல் இருக்கக்கூடாது.

நடைமுறை ஆலோசனை

1. எப்போது சுய சமையல்பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தொகுதிகள் உங்கள் சொந்தமாக, நீங்கள் பல புள்ளிகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்:

• வலிமை பெரும்பாலும் துகள்களின் அளவைப் பொறுத்தது. இங்கே "கோட்பாட்டாளர்கள்" மற்றும் "பயிற்சியாளர்கள்" கருத்துக்கள் ஓரளவு வேறுபடுகின்றன. பிந்தையது ஒரு ஆயத்த "நொறுக்கப்பட்ட துண்டு" வாங்குவதற்கு அல்லது நுரை பிளாஸ்டிக் "வெட்டுவதற்கு" ஒரு வீட்டில் தயாரிக்கப்பட்ட சாதனத்தை ஒன்று சேர்ப்பதற்கு அறிவுறுத்துகிறது. நீங்கள் 1,000 ரூபிள்/மீ 3 விலையில் தயாரிக்கப்பட்ட கலவை கூறுகளை வாங்குவதை விட இது குறைவாக (சுமார் 2 மடங்கு) செலவாகும்.
• தனியார் வீட்டு கட்டுமானத்திற்காக, இரண்டு கலவைகளை தயாரிப்பது அறிவுறுத்தப்படுகிறது: 1,200 மற்றும் 350 கிலோ / மீ 3 அடர்த்தியுடன். முதலாவது கட்டிடத்தின் ஏற்றப்பட்ட பகுதிகளுக்கு சிறந்தது, முதன்மையாக சுவர்கள். இரண்டாவது, குறைந்த அடர்த்தியானது, பகிர்வுகள், ஸ்க்ரீட்களை ஏற்பாடு செய்தல் மற்றும் ஒரு சுய-ஆதரவு காப்புக்காக பயன்படுத்தப்படலாம்.

2. விரிவாக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீனின் இயக்க நிலைமைகள் விதிமுறைக்கு இணங்கினால், அதன் வலிமை காலப்போக்கில் மட்டுமே அதிகரிக்கிறது. இதில் நீங்கள் பணத்தை பகுத்தறிவுடன் சேமிக்கலாம்.

3. ஒரு வெப்ப காப்பு கலவை தயார் செய்ய, அடர்த்தி D200 கவனம் செலுத்த நல்லது.

கருத்தில் கொள்ள வேண்டியது என்ன

• பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் வலிமை பைண்டரின் தரத்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது (ஜிப்சம், போர்ட்லேண்ட் அல்லது போர்ட்லேண்ட் ஸ்லாக் சிமெண்ட்). மொத்த வெகுஜனத்தில் அதன் பங்கின் அதிகரிப்புடன், பொருள் வலுவாகிறது, அதே நேரத்தில் வெப்ப கடத்துத்திறன் குறைகிறது.
• உற்பத்தியின் விலையைக் குறைக்க, "அமெச்சூர்" பில்டர்கள் சிமெண்டின் பகுதியை மணலுடன் மாற்றுகிறார்கள். நீங்கள் D1000 க்கும் அதிகமான அடர்த்தி கொண்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டை மட்டுமே பெற வேண்டும் என்றால் இது நியாயப்படுத்தப்படுகிறது. இந்த வழக்கில், மணல் பங்கு 15% ஐ விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது.
• தீர்வு கலந்து போது, ​​நீங்கள் ஒரே நேரத்தில் முழு பாலிஸ்டிரீனை சேர்க்க கூடாது. அதை நன்றாக கலக்க முடியாது, எனவே அதை பகுதிகளாக சேர்ப்பது நல்லது.

மாதிரி மற்றும் தனிப்பட்ட அனுபவத்தின் மூலம் மட்டுமே எதிர்பார்க்கப்படும் தரத்தை அடைய முடியும் என்று மாஸ்டர்கள் கூறுகின்றனர். தொழில்துறை ரீதியாக தயாரிக்கப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் கூட பெரும்பாலும் கூறப்பட்ட பண்புகளை சந்திக்கவில்லை.

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் என்பது ஒரு வகை இலகுரக (கலப்பு) கான்கிரீட், அதற்கான வழிகாட்டுதல்கள் தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகள்செயல்பாடு GOST 51263-99 ஆகும். இந்த பொருளின் நன்மைகள் நல்ல வெப்ப காப்பு பண்புகள், சுவர்கள் மற்றும் அடித்தளத்தில் குறைந்த சுமை, செயல்பாட்டின் போது அதிகரித்த வலிமை பண்புகள் மற்றும் கட்டுமான தளத்தில் நேரடியாக உற்பத்தி சாத்தியம் ஆகியவை அடங்கும். பிந்தையது தேவையான பரிமாணங்களுடன் கட்டமைப்புகளை சுயாதீனமாக உருவாக்க உங்களை அனுமதிக்கிறது.

ஒரே குறைபாடானது செலவுகளைக் குறைக்க அதிக விலை, உங்கள் சொந்த கைகளால் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் செய்ய பரிந்துரைக்கப்படுகிறது, குறிப்பாக வீட்டில் தயாரிக்கப்பட்ட தீர்வு தொழிற்சாலைக்கு தரத்தில் குறைவாக இல்லை. பயன்படுத்தப்படும் பாலிஸ்டிரீன் மற்றும் பைண்டரின் பண்புகளை கண்காணிக்கவும், தேவையான வலிமையைப் பொறுத்து விகிதாச்சாரத்தை பராமரிக்கவும் மட்டுமே முக்கியம்.

பொருள் விளக்கம்

பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் மற்ற இலகுரக கான்கிரீட் குழுவிலிருந்து தனித்து நிற்கிறது. அவற்றைப் போலவே, அதன் அடர்த்தி 1800 கிலோ / மீ 3 ஐ விட அதிகமாக இல்லை, ஆனால் சிமெண்ட் மற்றும் பாலிஸ்டிரீன் துகள்களின் மேற்பரப்பு குறிப்பிடத்தக்க ஒட்டுதல் காரணமாக இது வலுவானது. இந்த கான்கிரீட்டில் கனமான மற்றும் பெரிய நொறுக்கப்பட்ட கல் பின்னங்கள் இல்லை; அடர்த்தியைப் பொறுத்து, உலர்ந்த நிலையில் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் வெப்ப கடத்துத்திறன் 0.055-0.145 W/(m∙°C), நீராவி ஊடுருவல் - 0.135 முதல் 0.068 mg/(m∙h∙Pa) வரை மாறுபடும். அத்தகைய கான்கிரீட்டின் அடர்த்தியான, நுண்ணிய மற்றும் கரடுமுரடான நுண்ணிய கட்டமைப்புகள் உள்ளன, உங்கள் சொந்த கைகளால் முதல் வகையை உருவாக்குவது எளிது (சிறப்பு கான்கிரீட் கலவைகள் தேவையில்லை).

கனரக வகைகளில் பனி எதிர்ப்பு குறைவாக உள்ளது (இந்த காரணத்திற்காக, பாலிஸ்டிரீனைக் கொண்ட தொகுதிகள், சமமான வலிமையுடன், குறைந்த நீடித்தவை. ஆட்டோகிளேவ் பிராண்டுகளுக்கு இந்த எண்ணிக்கை அதிகமாக உள்ளது. ஆனால் இலேசான தன்மை மற்றும் வெப்ப காப்பு பண்புகள் இருந்து பொருள் நன்மைகள் அது UV கதிர்கள் அல்லது உயிரியல் தாக்கங்கள் பாதிக்கப்படுவதில்லை, குறிப்பிடத்தக்க ஒட்டுதல் மற்றும் ஈரமான போது அதன் குறைந்த வெப்ப கடத்துத்திறன் தக்கவைத்து. தெர்மோபிசிகல் அளவுருக்களின் நிலைத்தன்மை குறைந்த உறிஞ்சும் ஈரப்பதம் (4-8%) மூலம் விளக்கப்படுகிறது. ஆனால் பொதுவாக, பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டிற்கு ஈரப்பதத்திலிருந்து பாதுகாப்பு தேவைப்படுகிறது, ஏனெனில் அதன் உறைபனி எதிர்ப்பு மற்றும் மழைப்பொழிவு மூலம் துகள்கள் கழுவப்படும் அச்சுறுத்தல் காரணமாக.

கூறுகளின் கலவை மற்றும் விகிதம்

கான்கிரீட் தயாரிக்க, சிமென்ட், நுரைத்த பாலிஸ்டிரீன், சர்பாக்டான்ட்கள் மற்றும் நீர் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. எதிர்பார்க்கப்படும் அடர்த்தியைப் பொறுத்து, 1 மீ3 வெப்ப காப்பு நிரப்பிக்கு பரிந்துரைக்கப்பட்ட விகிதங்கள்:

W/C விகிதம் 0.5 ஐ விட அதிகமாக இல்லை என்று பார்ப்பது எளிது; சிமெண்டின் விகிதங்கள் வலிமை மற்றும் வெப்ப காப்பு பண்புகளின் தரத்தை ஒழுங்குபடுத்துகின்றன. முக்கிய பிரச்சனை அதன் சீரான விநியோகம் மற்றும் அனைத்து பாலிஸ்டிரீன் துகள்களுடனும் தொடர்பு கொள்ள வேண்டும், எனவே மற்ற வகை கான்கிரீட் போலல்லாமல், PAD இன் அறிமுகம் கட்டாயமாகும். பொருளாதாரம் மற்றும் சுருக்கத்தின் நோக்கங்களுக்காக, மணல் சேர்க்க அனுமதிக்கப்படுகிறது, ஆனால் சிமெண்ட் மொத்த வெகுஜனத்தில் 15% க்கும் அதிகமாக இல்லை.

நுரைத்த பாலிஸ்டிரீன் (கிரானுலேட்டட் அல்லது வீட்டில் நசுக்குவதன் மூலம் பெறப்பட்டது) இலகுரக வெப்ப காப்பு நிரப்பியாக செயல்படுகிறது. 51263-99 வழிகாட்டுதலின் படி பின்னங்களின் அளவு குறைவாக உள்ளது, அது 20 மிமீக்கு மேல் இருக்கக்கூடாது (இது 2-4 மிமீக்கு ஒட்டிக்கொள்வது நல்லது). க்யூபிக் துகள்கள் மிகவும் நீடித்ததாக இருக்கும் பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் வடிவத்தில் உகந்ததாக கருதப்படுகிறது. சில சந்தர்ப்பங்களில், வெளியேற்றப்பட்ட பாலிஸ்டிரீன் நுரை துண்டுகள் நிரப்பியாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, ஆனால் அத்தகைய கான்கிரீட் கட்டிடத் தரங்களைச் சந்திக்கவில்லை மற்றும் அதன் பண்புகள் இன்னும் ஆய்வு செய்யப்படவில்லை.

தொழில்நுட்பத்திற்கான ஒரு முன்நிபந்தனை PAD ஐ கலவையில் அறிமுகப்படுத்துவதாகும்; தொழில்துறை அளவில், SDO (சோப்பு செய்யப்பட்ட மர பிசின்) பெரும்பாலும் தனியார் கட்டுமானத்தில் பயன்படுத்தப்படுகிறது - சவர்க்காரம்அல்லது பிளாஸ்டிசைசர்கள். PAD இன் தோராயமான விகிதங்கள் சிமெண்டின் எடையில் 2% ஆகும்; அவற்றை கான்கிரீட்டில் அறிமுகப்படுத்துவதற்கு முன், நீங்கள் வழிமுறைகளைப் படிக்க வேண்டும், சில பிளாஸ்டிசைசர்கள் முன்கூட்டியே நீர்த்தப்படுகின்றன, மற்றவை தண்ணீரில் ஒரே நேரத்தில் கான்கிரீட் கலவையில் ஊற்றப்பட வேண்டும்.

சமையல் வழிகாட்டி

இணங்குவது முக்கியம் சரியான வரிசைகூறுகளைத் தயாரித்தல், நிரப்புதல் மற்றும் கலத்தல். உங்கள் சொந்தமாக பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் தயாரிப்பதற்கான படிப்படியான வழிமுறைகளின் முக்கிய படிகள் பின்வருமாறு:

• கூறுகள் மற்றும் உபகரணங்களை தயாரித்தல்: கையேடு கலவை அல்லது கான்கிரீட் கலவைக்கான கொள்கலன்கள்.
• நீர் சேர்க்கைகள் (திரவ சோப்பு, பிளாஸ்டிசைசர்கள்) நீர்த்துப்போகும்.
• நுரைத்த பாலிஸ்டிரீனை நிரப்பி, பகுதியளவு ஈரமாக்குதல், பின்னர் அனைத்து திரவத்தையும் ஊற்றி கலக்கவும்.
• தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட விகிதாச்சாரத்தின் படி சிமெண்ட் சேர்த்தல்.
• அனைத்து கூறுகளையும் கலத்தல்.
• பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டை வாகன எண்ணெய் அல்லது ஸ்கிரீட் மூலம் உயவூட்டப்பட்ட ஃபார்ம்வொர்க்கில் ஊற்றுவது.

ஒரு கான்கிரீட் மிக்சியில் கான்கிரீட் தயாரிப்பதற்கான முழு செயல்முறையும் கைமுறையாக கலக்கும்போது 5 நிமிடங்களுக்கு மேல் ஆகாது, பாலிஸ்டிரீன், தண்ணீர் மற்றும் சிமெண்ட் ஒரே நேரத்தில் அறிமுகப்படுத்தப்பட்டு ஒரு மண்வெட்டியுடன் கலக்கப்படுகிறது (ஒளி நிரப்பி மிதக்க இடத்தை விட்டுவிடுவது முக்கியம்). கரைசல் விளிம்புகளிலிருந்து துடைக்கப்பட்டு கொள்கலனின் மையத்தில் வீசப்படுகிறது. ஒரு வீடு அல்லது கட்டிடங்களுக்கான தொகுதிகளை உருவாக்க பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் பயன்படுத்தப்பட்டால், அது 2-3 நாட்களுக்கு ஃபார்ம்வொர்க்கில் வைக்கப்பட்டு, ஊற்றிய 2 வாரங்களுக்குப் பிறகுதான் அவை கொத்து வேலைகளைத் தொடங்குகின்றன. தயாரிப்புகளின் அளவு குறைவாக இல்லை, ஆனால் அவற்றை அச்சிலிருந்து அகற்றும்போது பெரிய துண்டுகளுக்கு சேதம் ஏற்படும் அபாயம் உள்ளது. பாலிஸ்டிரீன் தொகுதிகளை இணைக்க, குளிர் பாலங்கள் உருவாவதால், சிறப்பு பசை வாங்கப்படுகிறது, இது சீம்களின் தடிமன் குறைவாக இருக்கும்.

வீட்டில் கலக்கும்போது ஒரு நேர்மறையான விளைவு கலவையின் அதிகபட்ச ஒருமைப்பாடு மற்றும் உயர்தர பாலிஸ்டிரீனுடன் மட்டுமே அடையப்படுகிறது. எனவே, பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் மல்டிஃபங்க்ஸ்னல் இருக்கும் ஒரே வழி சான்றளிக்கப்பட்ட நிரப்பியை அறிமுகப்படுத்துவது நல்லது. இல்லையெனில், பயனுள்ள பண்புகளில் குறைவு சாத்தியமாகும்: ஈரப்பதம் மற்றும் உறைபனி எதிர்ப்பு, வலிமை. வெளிப்புற வெப்ப காப்பு வேலைக்கான பொருளைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​பாதுகாப்பு வழங்கப்பட வேண்டும் (பிளாஸ்டர் ஒரு தடிமனான அடுக்குடன் பூச்சு, வெப்ப வண்ணப்பூச்சு). இந்த கான்கிரீட்டால் செய்யப்பட்ட கட்டமைப்புகளின் செயல்திறனை மேம்படுத்த, இது பரிந்துரைக்கப்படுகிறது:

1. புதிய பைண்டரைப் பயன்படுத்துங்கள், தரத்தில் சந்தேகம் இருந்தால், அதன் நுகர்வு அதிகரிக்க வேண்டும்.

2. பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட்டின் நோக்கத்தைப் பொறுத்து கூறுகளின் கலவை மற்றும் விகிதத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். பரிந்துரைக்கப்பட்ட தீர்வு அடர்த்தி: க்கு சுமை தாங்கும் சுவர்கள்வீடுகள் - D500 ஐ விட குறைவாக இல்லை, பகிர்வுகள் மற்றும் ஒளி கட்டமைப்புகளுக்கு - D300-D400, மாடிகளின் வெப்ப காப்பு மற்றும் மாட இடைவெளிகள்- D200–D300க்குள்.

3. கொத்து (ஒவ்வொரு மூன்றாவது வரிசையும்) வலுப்படுத்தவும்.

4. முக்கிய வேலையைத் தொடங்குவதற்கு முன் 1-2 சோதனை தயாரிப்புகளை உருவாக்கவும் மற்றும் அவற்றின் வலிமையை சரிபார்க்கவும். உயர்தர பாலிஸ்டிரீன் கான்கிரீட் நொறுங்காது (வெட்டப்பட்டாலும் அல்லது பதப்படுத்தப்பட்டாலும் கூட), 90 நிமிடங்கள் வரை வெப்பத்தைத் தாங்கும் உயர் வெப்பநிலைமற்றும் எடை சுமைகள், பிராண்டைப் பொறுத்து (சிதைக்கப்படாது).

5. வேலைகளை மேற்கொள்ளும் போது குளிர்கால நேரம்குறைந்தபட்சம் ஒரு வாரத்திற்கு ஃபார்ம்வொர்க்கில் தொகுதியை விட்டு விடுங்கள். இந்த வழக்கில், பயன்படுத்தப்படும் W/C விகிதம் குறைவாக இருக்க வேண்டும்.