வீடு→மற்றவை→நடைபாதை அடுக்குகளின் சுருக்க வலிமை. நடைபாதை அடுக்குகளின் அளவுருக்கள். அடுக்கு மோல்டிங் தொழில்நுட்பம்

நடைபாதை அடுக்குகளின் சுருக்க வலிமை. நடைபாதை அடுக்குகளின் அளவுருக்கள். அடுக்கு மோல்டிங் தொழில்நுட்பம்

GOST 17608-91 "கான்கிரீட் பேவிங் ஸ்லாப்கள்" இன் படி தயாரிக்கப்படும் நடைபாதை அடுக்குகள் உறைபனி எதிர்ப்பு (குறைந்தது 200 உறைபனி மற்றும் தாவிங் சுழற்சிகள்), வலிமை (குறைந்தது 30 MPa), நீர் உறிஞ்சுதல் (5% க்கு மேல் இல்லை) ஆகியவற்றிற்கான கடுமையான தேவைகளுக்கு உட்பட்டது. மற்றும் சிராய்ப்பு எதிர்ப்பு (0.7 g/cm க்கு மேல் இல்லை?).

எனவே, தேவையான தரத்தின் பொருளை உருவாக்குவது தேவையானதைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம் தொடங்குகிறது தரமான பொருட்கள்அதன் உற்பத்திக்காக.

கான்கிரீட் தயாரிப்பதற்கு, போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட் M500D0 (GOST 10178-85) பொதுவாக C3A இன் கிளிங்கர் உள்ளடக்கம் 8% ஐ விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது.

சிமெண்ட் தேர்ந்தெடுக்கும் போது, ஒரு ஆலை தேர்வு செய்ய அறிவுறுத்தப்படுகிறது, ஏனெனில் நிறமிகள் கான்கிரீட் சேர்க்கப்படும் போது, சாயம் மொத்த (மணல் மற்றும் நொறுக்கப்பட்ட கல்) வண்ணம் இல்லை, மாறாக சிமெண்ட் பைண்டர்.

சப்ளையர் மற்றும் சிமெண்ட் வகையை மாற்றுவது ஓவியம் வரைந்த பிறகு பெறப்பட்ட கான்கிரீட்டின் இறுதி நிறத்தில் மாற்றத்திற்கு வழிவகுக்கிறது.

சிமெண்டின் அசல் நிறத்தில் உள்ள வித்தியாசமே இதற்குக் காரணம். GOST 8736-93 இன் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் வகையில், குறைந்தபட்சம் 2 இன் நுண்ணிய மாடுலஸ் கொண்ட கட்டுமான மணல் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.

GOST 8267-82 இன் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் 5-10 மிமீ பகுதியின் பற்றவைக்கப்பட்ட பாறைகளிலிருந்து (உதாரணமாக, கிரானைட்) நொறுக்கப்பட்ட கல் ஒரு கரடுமுரடான மொத்தமாக பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.

விருப்பமான சப்ளையர்கள் என்பது ஹைட்ராலிக் வகைப்பாட்டின் (சலவை) நொறுக்கப்பட்ட கல் ஏற்றுமதிக்கு உத்தரவாதம் அளிக்கும் குவாரிகள் மற்றும் ஏற்றுமதியின் போது 5 மிமீக்கு மேல் நுண்ணிய பின்னங்களைக் கொண்டிருக்கவில்லை.

சுருக்க வலிமையின் அடிப்படையில் நொறுக்கப்பட்ட கல்லின் தரம் 1000 க்கும் குறைவாக இருக்கக்கூடாது, உறைபனி எதிர்ப்பின் அடிப்படையில் 200 க்கும் குறைவாக இருக்கக்கூடாது, நொறுக்கப்பட்ட கல்லில் லேமல்லர் (செதில்களாக) மற்றும் ஊசி வடிவ தானியங்களின் பரிந்துரைக்கப்பட்ட உள்ளடக்கம் 25% க்கு மேல் இல்லை எடை.

கான்கிரீட் கலவைகளுக்கான நீர் GOST 23732-79 இன் தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்.

உறைபனி எதிர்ப்பு, வலிமை மற்றும் கான்கிரீட்டின் தொழில்நுட்ப பண்புகளை மேம்படுத்த, ஒரு பிளாஸ்டிசிங் கூறு (S-3 அல்லது LST) மற்றும் காற்று-நுழைவு அல்லது நீர்-விரட்டும் (SNV அல்லது GKZh-94) கூறு கொண்ட ஒரு சிக்கலான சேர்க்கை அறிமுகப்படுத்தப்பட வேண்டும். கான்கிரீட் கலவை.

2.உற்பத்தி நிறுவனம்

உற்பத்தியை ஒழுங்கமைக்க நடைபாதை அடுக்குகள்வார்ப்பு முறைக்கு குறைந்தபட்சம் தேவைப்படும்:

ஒரு கட்டாய நடவடிக்கை கான்கிரீட் கலவை.

மோல்டிங். அதிர்வு அதிர்வெண் 50Hz அதிர்வு வீச்சு 1.5 மிமீ வரை ஊசலாடுகிறது. இந்த நிபந்தனைகள் நாங்கள் வழங்கும் அதிர்வுறும் அட்டவணையில் அடையப்படுகின்றன.

அதிர்வுறும் அட்டவணையை அகற்றுதல். எளிய வடிவத்தின் (சதுரம், செவ்வகம்) ஓடுகளின் சிறிய உற்பத்தியை ஒழுங்கமைக்கும்போது, நீங்கள் ஃபார்ம்வொர்க் அதிர்வுறும் அட்டவணையை அகற்றலாம் மற்றும் ஓடுகளை கைமுறையாக நாக் அவுட் செய்யலாம் அல்லது பிரதான மேசையில் நாக் அவுட் செய்வதற்கான சாதனத்தை உருவாக்கலாம்.

சூடான குளியல்.

ஹைட்ரோகுளோரிக் அமில தீர்வுக்கான குளியல்.

பிளாஸ்டிக் பொருட்களின் பூங்கா, பொருட்களை தாங்கும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது.

உலர்த்துவதற்கு நிரப்பப்பட்ட படிவங்களை இடுவதற்கான நிலை அலமாரிகளுடன் கூடிய அடுக்குகள்.

நடைபாதை ஓடுகளை தயாரிப்பதற்கான தொழில்நுட்பம்: செயல்முறையின் விரிவான விளக்கம்

நடைபாதை அடுக்குகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான தொழில்நுட்பம் பல முக்கிய நிலைகளை உள்ளடக்கியது:

- படிவங்களை தயாரித்தல்;

- சமையல் கான்கிரீட் கலவை;

- அதிர்வுறும் மேஜையில் மோல்டிங்;

- தயாரிப்புகளை 24 மணி நேரம் அச்சுகளில் வைத்திருத்தல்;

- தயாரிப்புகளை அகற்றுதல்;

- பேக்கேஜிங் மற்றும் சேமிப்பு

படிவங்களைத் தயாரித்தல்

நடைபாதை அடுக்குகளின் உற்பத்திக்கான அச்சுகள் பிளாஸ்டிக், ரப்பர் மற்றும் ரப்பர் போன்ற (பாலியூரிதீன்) ஆகியவற்றால் செய்யப்படலாம். அச்சுகள் தாங்கக்கூடிய மோல்டிங் சுழற்சிகளின் எண்ணிக்கை: ரப்பருக்கு - 500 சுழற்சிகள் வரை, பிளாஸ்டிக் - 230-250, பாலியூரிதீன் - 80-100 சுழற்சிகள்.

அவற்றில் கான்கிரீட் ஊற்றுவதற்கு முன், அச்சுகள் சிறப்பு கலவைகளுடன் உயவூட்டப்படுகின்றன அல்லது முதலில் அச்சுகளை உயவூட்டாமல் கான்கிரீட் ஊற்றப்படுகிறது. உயவு இல்லாமல் வேலை செய்யும் போது, புதிய படிவங்கள் அகற்றப்பட்ட பிறகு, படிவங்கள் பரிசோதிக்கப்பட்டு, ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தின் 5-10% தீர்வுடன் கழுவப்படுகின்றன.

அச்சுகளை உயவூட்டுவதற்கு, நீங்கள் குழம்பாக்கி, OPL-1 (ரஷ்யா) மற்றும் SYA-3 (இங்கிலாந்து) ஆகியவற்றைப் பயன்படுத்தலாம்.

அச்சுகளின் மேற்பரப்பைப் பாதுகாக்க, பெட்ரோலிய பொருட்கள் கொண்ட லூப்ரிகண்டுகளைப் பயன்படுத்த வேண்டாம்.

அச்சுகளின் மேற்பரப்பில் பயன்படுத்தப்படும் மசகு எண்ணெய் அடுக்கு மெல்லியதாக இருக்க வேண்டும், ஏனெனில் அதிகப்படியான மசகு எண்ணெய் காரணமாக, முடிக்கப்பட்ட உற்பத்தியின் மேற்பரப்பில் துளைகள் இருக்கும்.

ஒவ்வொரு நிரப்பும் SPA-3 மசகு எண்ணெய் ஒரு தூரிகை அல்லது தெளித்தல் பயன்படுத்தப்படும் முன் கூழ்மப்பிரிப்பு மற்றும் OPL-1 லூப்ரிகண்டுகள் பயன்படுத்தப்படும்.

SVA-3 மசகு எண்ணெய் 2-3 அச்சுகளுக்கு போதுமானது.

பயன்பாட்டின் போது வெப்பநிலை 18-20 ° C ஆக இருக்க வேண்டும்.

பயன்பாட்டிற்குப் பிறகு, ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தின் பலவீனமான கரைசலில் பிளாஸ்டிக் வடிவங்கள் கழுவப்படுகின்றன (சுமார் 5% -7% அமிலத்தில் கழுவிய பின், அவை தண்ணீரில் துவைக்கப்பட வேண்டும்);

கான்கிரீட் கலவை தயாரித்தல்

சமையலுக்கு அலங்கார கான்கிரீட்கட்டாய-செயல் கான்கிரீட் கலவையைப் பயன்படுத்துவது நல்லது.

அடிப்படையில், கலவையை தயாரிப்பதற்கான செயல்முறை சாதாரண கான்கிரீட் தயாரிப்பிலிருந்து வேறுபடுவதில்லை.

சிமெண்ட் பயன்படுத்தப்படுவதற்கு சுமார் 30 வினாடிகளுக்கு முன்பு நிறமி பயன்படுத்தப்படுகிறது.

கான்கிரீட் தயாரிப்பு செய்முறை

மணல் - 1 பகுதி

சிமெண்ட் (தரம் 500) - 1 பகுதி

நொறுக்கப்பட்ட கல் பகுதி 5-20 மிமீ - 2 பாகங்கள்

நிறமி - சிமெண்ட் எடையில் 5% க்கு மேல் இல்லை

பிளாஸ்டிசைசர் - உற்பத்தியாளரின் செய்முறையின் படி.

100 சதுர மீட்டருக்கு கான்கிரீட் கலவை கூறுகளின் தோராயமான நுகர்வு. 6 செமீ தடிமனான ஓடுகளின் மீ:

சிமெண்ட் - 3.6 டன்,

நொறுக்கப்பட்ட கிரானைட் கல் பின்னம் 5-10 மிமீ - 4.5 டி,

மணல் - 4.5 டன்,

பிளாஸ்டிசைசர் S-3 - சிமெண்ட் எடையில் 0.7% வரை,

காற்று-நுழைவு சேர்க்கை SNV - சிமெண்ட் எடையில் 0.02% வரை,

நிறமி - 2 ... 5% சிமெண்ட் எடை.

கிரானைட் நொறுக்கப்பட்ட கல்லை வழங்குவதில் சிக்கல்கள் உள்ள பல பகுதிகளில், கிரானைட் திரையிடல்களைப் பயன்படுத்தாமல், அதிக வலிமை கொண்ட பனி-எதிர்ப்பு நுண்ணிய கான்கிரீட்டைப் பயன்படுத்தலாம். அத்தகைய கான்கிரீட் தயாரிக்க, போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட் M500DO, மணல் மற்றும் மைக்ரோசிலிக்கா (SiO2 - உருவமற்ற மாற்றம்) மற்றும் சூப்பர் பிளாஸ்டிசைசர் C-3 ஆகியவற்றைக் கொண்ட ஒரு சிக்கலான சேர்க்கை பயன்படுத்தப்படுகிறது. மைக்ரோசிலிக்காவின் செயல்பாட்டின் முக்கிய காரணி, சிலிக்கான் டை ஆக்சைடு SiO2 கால்சியம் ஹைட்ராக்சில் Ca (OH) 2 உடன் தொடர்புகொள்வதன் விளைவாகும், இது சிமென்ட் கடினப்படுத்துதலின் போது உருவாகிறது, ஹைட்ரோசிலிகேட்டுகளின் உருவாக்கம் (அதாவது, கூடுதல் அளவு சிமென்ட் கல் போல). ) மைக்ரோசிலிக்காவை சிமெண்டின் எடையில் 10% அளவிலும், சூப்பர் பிளாஸ்டிசைசர் எஸ்-3 சிமெண்டின் எடையில் 1% அளவிலும் பயன்படுத்துவதால், 70 MPa வரை வலிமை மற்றும் உறைபனி எதிர்ப்புடன் கூடிய நுண்ணிய கான்கிரீட்டைப் பெற முடியும். 300 சுழற்சிகள்.

நிறமி தயாரித்தல்:

நிறமிகளைப் பயன்படுத்தாமல் வண்ண அலங்கார கான்கிரீட் உற்பத்தி சாத்தியமற்றது.

நிறமிகள் கடினப்படுத்தும் சிமெண்ட் பைண்டரின் கார சூழலுக்கு எதிர்ப்புத் தெரிவிக்க வேண்டும்; கூடுதலாக, அவர்கள் ஒளி மற்றும் வானிலை எதிர்ப்பு இருக்க வேண்டும்.

கலக்கும் நீரில் நிறமிகள் கரையக்கூடாது. கனிம ஆக்சைடு நிறமிகள் இந்த தேவைகளை மற்றவர்களை விட சிறப்பாக பூர்த்தி செய்கின்றன.

அத்தகைய நிறமிகளின் உதவியுடன் நீங்கள் கிட்டத்தட்ட எந்த தொனியையும் அடையலாம், முதலில், முடக்கியது வண்ண திட்டம்இயற்கையின் சிறப்பியல்பு.

மஞ்சள் அல்லது நீலம் போன்ற தூய நிறத்தை வெள்ளை சிமெண்டைப் பயன்படுத்தி மட்டுமே அடைய முடியும்.

கான்கிரீட்டில் சேர்க்கப்பட்ட நிறமிகளின் அளவு 2 ... 5% - நல்ல வண்ணமயமான திறன் கொண்ட நிறமிகளுக்கு, எடுத்துக்காட்டாக, பேயர் (ஜெர்மனி) அல்லது உசோவ் மற்றும் ப்ரீஹெஸ் (செக் குடியரசு) மூலம் உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது.

குறைந்த வண்ணமயமான சக்தி கொண்ட நிறமிகள் (முக்கியமாக உள்நாட்டு உற்பத்தியாளர்களிடமிருந்து) 8% வரை அளவுகளில் அறிமுகப்படுத்தப்பட வேண்டும்.

உள்நாட்டு நிறமிகளின் தீமைகள் ஒரே பிராண்டின் நிறமிகளுக்கு இடையில் நிறத்தின் சீரற்ற தன்மையை உள்ளடக்கியது.

நிறமிகளின் வடிவத்தில் நுண்ணிய பகுதியின் அதிகப்படியான அதிகரிப்பு கான்கிரீட்டின் தரம் மோசமடைய வழிவகுக்கும் என்பதைக் கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும் (குறைக்கப்பட்ட வலிமை, உறைபனி எதிர்ப்பு போன்றவை), எனவே, போதுமான செறிவூட்டலுடன் கான்கிரீட்டில் அதன் விகிதத்தைக் குறைப்பது விரும்பத்தக்கது. .

கான்கிரீட்டின் நிறம் தண்ணீர் மற்றும் சிமெண்டின் விகிதத்தையும், கான்கிரீட்டில் உள்ள சிமெண்டின் அளவையும் சார்ந்துள்ளது.

கான்கிரீட் கெட்டியாகும்போது, அதிகப்படியான நீர் ஆவியாகி, கான்கிரீட்டில் சிறிய துளைகளை விட்டுவிடுகிறது, இது ஒளியை சிதறடித்து, கான்கிரீட்டை "பிரகாசமாக்குகிறது".

அதிக W/C, இலகுவான கான்கிரீட் தோன்றும்.

எனவே, அதிர்வு அழுத்தும் முறையைப் பயன்படுத்தி ஓடுகளை உற்பத்தி செய்யும் போது (மிகக் குறைந்த W/C உடன்), நிறைவுற்ற நிறங்களின் கான்கிரீட்டைப் பெறுவது சாத்தியமில்லை.

கனிம தூள் நிறமிகள் (Fe2O3, Fe3O4, FeO (OH), Cr2O3, MnO, TiO மற்றும் அவற்றின் கலவைகள்) கட்டாயம்பயன்படுத்துவதற்கு முன், ஒரு கிரீமி நிலைத்தன்மை உருவாகும் வரை தண்ணீரில் கலந்து, சிதறலை அதிகரிக்க குறைந்தது 1 மணிநேரத்திற்கு இந்த நிலையில் விட்டு விடுங்கள், இதன் மதிப்பு வண்ணமயமாக்கல் திறனைக் குறிக்கிறது.

தயாரிக்கப்பட்ட சாயத்தை நீண்ட நேரம் சேமிக்க முடியும், ஏனெனில் இது ஒரு நிலையான சூத்திரத்தைக் கொண்டுள்ளது, ஆனால் நிறமியின் சிதறல் அதிகரிப்பு காரணமாக அது சேமிக்கப்படுவதால் நிறம் பிரகாசமாக மாறும். இது கான்கிரீட்டில் சேர்ப்பதற்கு முன் கலக்கப்படுகிறது.

ஆர்கானிக் பித்தலோசயனைன் நீலம் மற்றும் பச்சை சாயங்கள் (9-92 திருத்தங்களுடன் GOST 6220-76) கான்கிரீட்டின் மிகவும் பணக்கார நிழல்களைக் கொடுக்கின்றன மற்றும் அதிக ஒளி வேகத்தைக் கொண்டுள்ளன (7-8).

கான்கிரீட்டில் சிமெண்ட் எடையில் 0.5% க்கும் அதிகமாக இருக்கக்கூடாது.

அவற்றின் பயன்பாட்டில் உள்ள ஒரே வித்தியாசம் என்னவென்றால், கான்கிரீட்டின் வண்ண அடுக்கு ஒரு மோட்டார் கலவை அல்லது ஒரு துடுப்பு வகை கான்கிரீட் கலவையில் அரைப்பதன் மூலம் தயாரிக்கப்படுகிறது.

வெற்றிகரமான நிறமி முடிவுகளுக்கான திறவுகோல் கவனமாகக் கட்டுப்பாட்டில் உள்ளது.

முடிந்தால், பின்வரும் விதிகளை கடைபிடிக்க வேண்டும்:

- அனைத்து பொருட்களையும் எடைபோடுங்கள்

- ஒரே இடத்தில் சிமெண்ட் எடுக்கவும்

- நிலையான கலவை நேரங்களைக் கவனிக்கவும்

- நீர் உள்ளடக்கத்தை கட்டுப்படுத்தவும், மணல் மற்றும் பைண்டர் பொருட்களில் உள்ள உள்ளடக்கத்தையும் கணக்கில் எடுத்துக் கொள்ளுங்கள்

- வேறு நிறத்தைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு அனைத்து உபகரணங்களையும் சுத்தம் செய்யவும்

- கான்கிரீட் கலவையை அசைப்பதைத் தவிர்க்கவும்

- கான்கிரீட் கலவையின் இறுதி நிறம் மற்றும் பிற பண்புகளை பாதிக்கக்கூடிய சேர்க்கைகளைப் பயன்படுத்தும் போது எச்சரிக்கையுடன் பயன்படுத்தவும்

உலர் இருந்து திரவ S-3 (SP-3, PFM-NLC) தயாரிப்பதற்கான முறை

நீர் தயாரித்தல். ஒரு கொள்கலனில் தண்ணீர் ஊற்றவும் அறை வெப்பநிலை(சுமார் 20oC). கரைக்கும் செயல்முறையை விரைவுபடுத்த, தண்ணீரை 30 - 40 ° C வரை சூடாக்க வேண்டும்.

உலர் C-3 உடன் மீண்டும் நிரப்புதல். உலர் C-3 யை கொள்கலனில் 35% உலர் பொருள் எடையில் 65% நீர் எடையில் ஊற்றவும். அதே நேரத்தில், தொடர்ந்து விளைவாக தீர்வு அசை, உதாரணமாக, ஒரு இணைப்புடன் ஒரு துரப்பணம் பயன்படுத்தி.

கலத்தல். உலர் C-3 முழுமையாக நிரப்பப்பட்ட பிறகு, தீர்வு 10-15 நிமிடங்களுக்கு முழுமையாக கலக்கப்பட வேண்டும்.

வக்காலத்து. கரிமப் பொருட்கள் நன்கு கரைவதற்கு, கரைசலை 10 - 15 மணி நேரம் (முன்னுரிமை 24 மணி நேரம்) உட்கார வைக்க வேண்டும்.

மீண்டும் மீண்டும் கலவை. தீர்வுக்குப் பிறகு, தீர்வு மற்றொரு 10 முதல் 15 நிமிடங்களுக்கு கிளறப்பட வேண்டும். அதன் பிறகு, அது சாப்பிட தயாராக உள்ளது.

குறிப்பு: 1 m3 திரவ C-3 தயாரிக்க எடுக்கப்பட வேண்டிய உலர் C-3 அளவு சூத்திரத்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது: 1000 என்பது 1 m3 நீரின் எடை, ρ என்பது திரவ C-3 இன் தேவையான அடர்த்தி ( வழக்கமாக 1.18), ν என்பது கரைசலில் உள்ள உலர்ந்த பொருளின் செறிவு (1.18 அடர்த்தியுடன், பொதுவாக 0.35), λ என்பது உலர் C-3 தூளில் (பொதுவாக 0.08) நீரின் நிறை பகுதி.

1 மீ3 திரவ C-3 ஐப் பெறுவதற்குத் தேவையான நீரின் அளவை சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தி கணக்கிடலாம்:, இதில் C என்பது மேலே கணக்கிடப்பட்ட கரைசலில் உள்ள உலர்ந்த C-3 இன் அளவு.

எடுத்துக்காட்டாக: 8% ஈரப்பதம் கொண்ட உலர் பொடியிலிருந்து 35% செறிவு கொண்ட 1 மீ 3 திரவ சி -3 ஐப் பெற வேண்டும் என்றால், நீங்கள் 1000 1.18 0.35 / (1 - 0.08) = 449 கிலோ எடுக்க வேண்டும். உலர் C-3 மற்றும் 1000 * 1.18 - 449 = 731 கிலோ தண்ணீர் சேர்க்கவும்.

கான்கிரீட் கலவைக்கான ஏற்றுதல் ஆர்டர்: நொறுக்கப்பட்ட கல், தண்ணீர், மணல், நிறமி, பிளாஸ்டிசைசர்.

சிமெண்ட் (முந்தைய பொருட்கள் ஒரே மாதிரியான வெகுஜனத்தை உருவாக்கிய பிறகு சேர்க்கவும்).

கான்கிரீட் தயாரிப்பில் இருந்து அதன் இடுவதற்கான நேரம் குறைவாக இருக்க வேண்டும், ஏனெனில் பெரும்பாலான பிளாஸ்டிக்மயமாக்கல் சேர்க்கைகள் மல்டிஃபங்க்ஸ்னல் விளைவைக் கொண்டிருப்பதால் (அதாவது, அவை முடுக்கிகள்), வெப்பமான காலநிலையில் நேரக் காரணி மிகவும் முக்கியமானது.

உகந்த கலவை முறை:

மணல் + நிறமி - 15-20 வி;

மணல் + நிறமி + நொறுக்கப்பட்ட கல் - 15-20 கள்;

மணல் + நிறமி + நொறுக்கப்பட்ட கல் + சிமெண்ட் - சுமார் 20 வி;

மணல் + நிறமி + நொறுக்கப்பட்ட கல் + சிமெண்ட் + தண்ணீர் + சேர்க்கைகள் - 1-1.5 நிமிடங்கள்;

மொத்தம் - 2-2.5 நிமிடங்கள்.

கான்கிரீட்டின் ஆயுளை அதிகரிக்க, அதன் உடைகள் எதிர்ப்பு மற்றும் தாக்க எதிர்ப்பு, பாலிப்ரொப்பிலீன், பாலிமைடு அல்லது கண்ணாடி கார-எதிர்ப்பு இழைகள் 5-20 மிமீ நீளம் மற்றும் 5-50 மைக்ரான் விட்டம் கொண்ட கான்கிரீட்டில் 0.7 அளவு சேர்க்கப்படலாம். 1 மீ 3 கான்கிரீட்டிற்கு -1.0 கிலோ.

இழைகளின் நீளம் ஒத்திருக்க வேண்டும் மிகப்பெரிய விட்டம்கான்கிரீட்டில் கரடுமுரடான மொத்த. நல்ல சிதறல் கொண்ட இழைகள் கான்கிரீட்டில் முப்பரிமாண லேட்டிஸை உருவாக்குகின்றன, இது கான்கிரீட்டின் நெகிழ்வு வலிமை, தாக்க எதிர்ப்பு மற்றும் உடைகள் எதிர்ப்பை கணிசமாக அதிகரிக்கிறது.

பாலிப்ரொப்பிலீன் மற்றும் கார-எதிர்ப்பு கண்ணாடி இழைகள் கலந்த தண்ணீருடன் அறிமுகப்படுத்தப்படுகின்றன; பாலிமைடு ஃபைபர் முடிக்கப்பட்ட கான்கிரீட் கலவையில் அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது, அதாவது. கடைசி நிலை, கலவையின் கலவை நேரம் 30-50 வினாடிகளால் அதிகரிக்கப்படுகிறது.

மைக்ரோசிலிக்கா சப்ளிமெண்ட்டைப் பயன்படுத்தும் போது, எடுத்துக்கொள்ளுங்கள் அடுத்த அட்டவணைகான்கிரீட் கலவை தயாரித்தல்:

மணல் + மைக்ரோசிலிக்கா + நிறமி - 30-40 வி;

மணல் + மைக்ரோசிலிக்கா + நிறமி + சிமெண்ட் - சுமார் 30 வி;

மணல் + மைக்ரோசிலிக்கா + நிறமி + சிமெண்ட் + தண்ணீர் + சேர்க்கைகள் - 1-1.5 நிமிடம்.

அதிர்வுறும் அட்டவணையில் உருவாக்கம்

அதிர்வுறும் அட்டவணையில் படிவங்களை ஒருவருக்கொருவர் முடிந்தவரை நெருக்கமாக வைக்கவும்.

முடிக்கப்பட்ட கான்கிரீட் கலவையானது OK = 3-4 செ.மீ.

கான்கிரீட் கலவையைத் தயாரித்த பிறகு, அது அச்சுகளில் வைக்கப்பட்டு அதிர்வுறும் மேஜையில் சுருக்கப்படுகிறது.

வண்ண ஓடுகள் உற்பத்தியில் பிளாஸ்டிக் வடிவங்கள்நிறமியைச் சேமிக்க, அடுக்கு-மூலம்-அடுக்கு மோல்டிங்கைப் பயன்படுத்தலாம்: கான்கிரீட்டின் முதல் முக அடுக்கு நிறமியைப் பயன்படுத்தி தயாரிக்கப்படுகிறது, கான்கிரீட்டின் இரண்டாவது அடுக்கு அது இல்லாமல் தயாரிக்கப்படுகிறது.

தனித்தனி மோல்டிங்கிற்கு, கான்கிரீட்டின் முதல் மற்றும் இரண்டாவது அடுக்கு தயாரிப்பதற்கு இரண்டு கலவைகளை வைத்திருப்பது அவசியம்.

அடுக்கு மோல்டிங் தொழில்நுட்பம்.

நிறமியுடன் சிறிய கான்கிரீட் கலவையில் கான்கிரீட் தயாரிக்கவும் (நிறமியைத் தயாரிப்பதைப் பார்க்கவும்), மற்றும் அது இல்லாமல் ஒரு பெரிய கான்கிரீட் கலவையில்.

1-2 செ.மீ. உள்ளடங்கிய ஒரு அடுக்கில் (முடிந்தவரை அச்சுகளின் அடிப்பகுதியை மூடுதல்) வண்ண கான்கிரீட். 5 - 10 விநாடிகளுக்கு அதிர்வு, கான்கிரீட் ஒரு சம அடுக்கில் அச்சு கீழே மறைக்க வேண்டும்.

அச்சுகளின் விளிம்புகளுக்கு தேவையான அளவுக்கு நிறமியற்ற கான்கிரீட்டை அச்சுகளில் சேர்க்கவும், ஆனால் குறைவாக இல்லை. அன்று 5-10 விநாடிகளுக்கு அதிர்வு.

அதிகப்படியான கான்கிரீட்டை துண்டிக்க (அதை முன்னோக்கி நகர்த்த) ஒரு உலோக மூலையைப் பயன்படுத்தவும், படிவத்தின் விளிம்பில் அதை சீரமைக்கவும்.

முதல், கடினமான அடுக்கு ஓடுகளின் அடிப்படை தர குறிகாட்டிகளை வழங்குகிறது:

சிமெண்ட் - 500 கிலோ

மணலுடன் நொறுக்கப்பட்ட கல் (2:1) - 1 கன மீட்டர்.

பிளாஸ்டிசைசர் - 2.5-3.5 கிலோ

சாயம் - 7.5-12 கிலோ

இரண்டாவது - முக்கிய அடுக்கு ஓடு தேவையான தடிமன் கொடுக்கிறது மற்றும் வலிமை முக்கிய கேரியர் ஆகும்

ஒரு கன மீட்டர் கலவை தயாராக கலந்த கான்கிரீட்:

சிமெண்ட் - 250 கிலோ

மணலுடன் நொறுக்கப்பட்ட கல் - 1 கன மீட்டர்.

பிளாஸ்டிசைசர் - 2.5-3.5 கிலோ

சாயம் - இல்லாத

கான்கிரீட்டின் இயக்கம் வேறுபட்டால், உருவாக்கும் அட்டவணையில் உங்கள் சொந்த சுருக்க நேரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது அவசியம்.

குறிப்பு: அதிர்வுறும் டேபிள் டாப்பின் அதிர்வுகளின் வீச்சு மற்றும் தீவிரம் மிதமானதாக இருக்க வேண்டும், அச்சுகளில் உள்ள கான்கிரீட் "கொதிக்க" கூடாது, அது அதன் சொந்த எடையின் கீழ் கச்சிதமாக இருக்க வேண்டும்.

அதிர்வுகளின் தீவிரம் டேப்லெட்டின் முழு மேற்பரப்பிலும் ஒரே மாதிரியாக இருக்க வேண்டும்; கவர்கள் கீழ் மின்சார மோட்டாரின் ஆர்மேச்சரில் அமைந்துள்ள ஏற்றத்தாழ்வு தட்டுகளின் அளவு அல்லது எடையைக் குறைப்பதன் மூலம் அதிர்வு சரிசெய்தல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

தயாரிப்புகளின் வயதானது

அச்சுகளில் தயாரிப்பை வடிவமைத்த பிறகு, அதிர்வுறும் அட்டவணையில் இருந்து அச்சுகளை அகற்றி, அடுக்குகளில் ஒரு தட்டு மீது இறுக்கமாக வைக்கவும். தாள் பொருள்(அழுத்துதல் - அட்டை, பிளாஸ்டிக், தகரம்) 10 அடுக்குகளில் அல்லது அடுக்குகளின் தடிமன் மற்றும் உள்ளமைவைப் பொறுத்து 3-8 வரிசைகள் உயரத்தில் நிறுவப்பட்டுள்ளது.

நிரப்பப்பட்ட படிவங்களுடன் தட்டுகளை மூடி வைக்கவும் பிளாஸ்டிக் படம், உலர்த்துவதை தடுக்க.

கான்கிரீட், வெப்பநிலை மற்றும் கலவையைப் பொறுத்து, 1-2 நாட்களுக்குள் வலிமையைப் பெறுகிறது மற்றும் தயாரிப்புகளை அகற்றுவது சாத்தியமாகும் (அச்சுகளிலிருந்து தயாரிப்புகளை விடுவிக்கவும்) ...

வைத்திருக்கும் வெப்பநிலை குறைந்தது 15 °C ஆக இருக்க வேண்டும்.

உரித்தல்

வடிவ தயாரிப்புகளை அகற்றுவது அதிர்வுகளுடன் ஒரு சிறப்பு நாக் அவுட் அட்டவணையில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, இது தயாரிப்புகளுடன் படிவத்தை அகற்றுவதற்கு வசதியாக இருக்கும், அதை 2-3 நிமிடங்கள் குளிக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது; சூடான தண்ணீர்(வெப்பநிலை 60-70 °C).

இது உயர்வின் விளைவைப் பயன்படுத்துகிறது வெப்ப விரிவாக்கம்கான்கிரீட்டுடன் ஒப்பிடும்போது பாலிமர்கள்.

உழைப்பு தீவிரத்தை குறைக்க, அதிர்வுறும் ஃபார்ம்வொர்க் இயந்திரம் மற்றும் குளியல் தொட்டியில் ஒரு நீண்ட கேபிள் பொருத்தப்பட்டுள்ளது, இது ஓடுகளை அல்ல, ஆனால் குளியல் தொட்டி மற்றும் ஃபார்ம்வொர்க்கிங் இயந்திரத்தை ஓடுக்கு கொண்டு செல்ல உங்களை அனுமதிக்கும். அவை முதிர்ந்த கான்கிரீட்டுடன் தட்டுகளுக்கு அருகில் நிறுவப்பட்டு, குளியல் படிவங்கள் அகற்றப்படுகின்றன சூடான தண்ணீர் 4 வரிசைகள்.

ஓடுகள் தட்டுகளில் “நேருக்கு நேர்” - “பின்புறம்” போடப்பட்டுள்ளன.

தொழில்நுட்ப சங்கிலி: ஓடுகள் கொண்ட படிவங்கள் - குளியல் தொட்டி, undecked. ஓடு இயந்திரம் கிடங்கிற்கு செல்கிறது, அச்சுகள் அடுத்தடுத்த சுழற்சிக்கான அதிர்வு அட்டவணைக்கு செல்கின்றன.

சிறிய தொகுதிகளுக்கு, அது சிதைந்தது. இயந்திரம், அதிர்வுறும் மேசையில் 100 மிமீ உயரமுள்ள தண்டுகளில் ஓடுகளுக்கான துளையுடன் ஸ்லாப்பை ஏற்றலாம்.

ஃபார்ம்வொர்க்கை அகற்றிய பிறகு, அதை அகற்றி அதன் நோக்கத்திற்காக பயன்படுத்தவும்.

உரித்தல் சதுர அடுக்குகள்மற்றும் முகப்பில் ஓடுகள்சிறப்பு சாதனங்கள் இல்லாமல் நிகழ்கிறது.

முன்கூட்டியே சூடாக்காமல் அகற்றுவது சேவை வாழ்க்கையை சுமார் 30% குறைக்கிறது மற்றும் குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும் என்பதை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும். முடிக்கப்பட்ட பொருட்கள், குறிப்பாக மெல்லிய தயாரிப்புகளுக்கு.

இன்று, நடைபாதை அடுக்குகள் மற்றும் நடைபாதை கற்கள் தனியார் புறநகர் பகுதிகளுக்கு கட்டாய வடிவமைப்பு கூறுகள். இந்த ஈடுசெய்ய முடியாத மற்றும் நேரம் சோதிக்கப்பட்ட பொருட்கள் உங்கள் தோட்டக்கலை குழுமத்தை ஒரு தனித்துவமான கலைப் படைப்பாக மாற்ற உதவும்.

கான்கிரீட், மணல் மற்றும் சாயங்களின் கலவையிலிருந்து தயாரிக்கப்படும் நவீன நடைபாதை அடுக்குகள், அவற்றின் குணாதிசயங்களில் இயற்கையான கல்லை விட தாழ்ந்தவை அல்ல, ஆனால் சில வழிகளில் அதை மிஞ்சும்.

உறைபனி எதிர்ப்பு: 200-300 சுழற்சிகள்:
குறிப்புக்கு: ஒரு சுழற்சி, GOST இன் படி, −20 முதல் +200C வரை வெப்பநிலையில் ஒரு முன்மாதிரியின் உறைதல் மற்றும் உருகுதல் ஆகும். குளிர்காலத்தில், நடைபாதை அடுக்குகள் சராசரியாக 5 சுழற்சிகள் வழியாக செல்கின்றன. வேறு வார்த்தைகளில் கூறுவதானால், இது சுமார் 40-60 ஆண்டுகள் நீடிக்கும்.

நீர் உறிஞ்சுதல்: 3-6%:
1 கிலோ எடையுள்ள ஒரு ஓடு மூலம், அது 30 முதல் 60 கிராம் வரை தண்ணீரை உறிஞ்சிவிடும், இது வெப்பநிலை மாற்றங்களுடன், உறைந்துவிடும் அல்லது கரைந்து, உள்ளே இருந்து ஓடுகளை அழிக்க முயற்சிக்கிறது, எனவே, இந்த எண்ணிக்கை குறைவாக உள்ளது.

அமுக்க வலிமை: 400-1000 கிலோ/செமீ^2
ஓடு எவ்வளவு சுமைகளைத் தாங்கும் என்பதை எண்கள் காட்டுகின்றன. க்கு தோட்ட பாதைகள்குறைந்த அழுத்த வலிமை கொண்ட ஓடுகள் பொருத்தமானவை.

வளைக்கும் வலிமை: 40-150 கிலோ/செமீ^2:
ஓடுகளின் வலிமை தட்டையாக இல்லை என்றால் சோதிக்கப்படுகிறது, ஆனால் ஒரு கோணத்தில் - இந்த வழியில் அது வேகமாக உடைகிறது.

சிராய்ப்பு: 0.4-0.8 g/cm^2:
சில நிறுவனங்கள் முற்றிலும் வண்ணமயமான வருகையை உருவாக்குகின்றன, மற்றவை மேல் அடுக்கை மட்டுமே வரைகின்றன. பிந்தைய வழக்கில், அது வேகமாக தேய்ந்து, ஓடு வேகமாக நிறத்தை இழக்கிறது.

மோனோலிதிக் பூச்சுகளுடன் ஒப்பிடும்போது ஓடுகளும் பயனடைகின்றன. சூடான பருவத்தில், இது தீங்கு விளைவிக்கும் புகைகளை வெளியிடாமல், நிலக்கீலை விட மிகக் குறைவாக வெப்பமடைகிறது, மேலும் மழைக்காலத்திற்குப் பிறகு, நடைபாதை பாதையின் மேற்பரப்பில் குட்டைகள் சேகரிக்கப்படாது - வளிமண்டல ஈரப்பதம் ஓடுகளுக்கு இடையில் உள்ள விரிசல்களுக்குள் செல்கிறது. இறுதியாக, ஒழுங்காக போடப்பட்ட ஓடு மூடுதல் சுருங்காது, வீக்கம் மற்றும் குழிகளை உருவாக்குகிறது.

ஆனால் பொருளின் முக்கிய நன்மை பரந்த அலங்கார சாத்தியக்கூறுகள் ஆகும். நடைபாதை அடுக்குகள் அவற்றின் பல்வேறு வகைகளால் அவற்றின் முன்மாதிரியுடன் சாதகமாக ஒப்பிடுகின்றன வடிவியல் வடிவங்கள், இது எந்த வடிவத்தின் பாதைகளையும் அமைக்க உங்களை அனுமதிக்கிறது, மிகவும் தைரியமான கட்டடக்கலை தீர்வுகளை செயல்படுத்துகிறது.

ஒரு மென்மையான மேற்பரப்புடன் பாரம்பரிய செவ்வக நடைபாதை கற்களுக்கு கூடுதலாக, உள்நாட்டு மற்றும் வெளிநாட்டு உற்பத்தியாளர்களின் வகைப்படுத்தலில் நீங்கள் ஒரு ரோம்பஸ், சுருள், தேன்கூடு வடிவத்தில் ஓடுகளைக் காணலாம். மேலும், மீன், ஆமைகள் அல்லது மேப்பிள் இலைகளை ஒத்த மாதிரிகள் தயாரிக்கப்படுகின்றன.

இதன் விளைவாக, ஒரு சுவாரஸ்யமான மட்டுமல்ல அலங்கார விளைவு, ஆனால் உறுப்புகளின் இணைப்பின் அதிக வலிமையை உறுதி செய்கிறது. மேலும், டைல்ஸ் வெட்டுவது தொடர்பான கூடுதல் சிரமத்திலிருந்து நிறுவிகளைக் காப்பாற்றும் வகையில், பாதையின் எல்லையை ஒட்டிய விளிம்பு தொகுதிகள், கட்டிடச் சுவர் அல்லது வேலி சில நேரங்களில் ஒரு பக்கத்தை நேராக்கிவிடும்.

நடைபாதை அடுக்குகளின் அளவு வரம்பும் மிகவும் பரந்த அளவில் உள்ளது, மேலும், நுகர்வோர் குழப்பமடையாத வகையில், 1 sq.m ஐ மறைக்க தேவையான தொகுதிகளின் எண்ணிக்கை. சாலைகள் பொதுவாக விவரக்குறிப்பில் குறிக்கப்படுகின்றன. தயாரிப்புகளின் தடிமன் 30 முதல் 80 மிமீ வரை மாறுபடும், இது அனுபவிக்கும் சுமைகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொண்டு பொருளைத் தேர்ந்தெடுக்க உங்களை அனுமதிக்கிறது.

ஓடுகளின் வண்ண வரம்பு பணக்காரமானது - சாம்பல் முதல் சிவப்பு வரை. முழு ஆழத்திற்கு வர்ணம் பூசப்பட்டால், பூச்சு கூறுகள் காலப்போக்கில் மங்காது, மேலும் கீறல்கள் அல்லது சிறிய சில்லுகள் கூட அதை அதிகமாக கெடுக்காது. நாம் பின்பற்றும் மாடல்களைப் பற்றி பேசுகிறோம் என்றால் இயற்கை கல், பிறகு அதற்கு வெளிப்பாட்டுத்தன்மையைச் சேர்ப்பார்கள்.

நகர்த்த தயாராகிறது.
மே 9 முதல், நடைபாதை ஸ்லாப் கிடங்கு கலைப்பு!
கையிருப்பில் உள்ள அனைத்து ஓடுகளிலும் 50% வரை நேர்மையான தள்ளுபடிகள்.
987-76-41 ஐ அழைப்பதன் மூலம் கிடைக்கும் மற்றும் விலைகளை சரிபார்க்கவும்

நடைபாதை அடுக்குகளை வாங்குவதற்கு முன் நீங்கள் தெரிந்து கொள்ள வேண்டிய முக்கிய கேள்விகளைப் பார்ப்போம்:

எது சிறந்தது: வைப்ரோகாஸ்டிங் அல்லது வைப்ரோபிரஸ்?
ஒன்று அல்லது மற்றொரு வகை நடைபாதை அடுக்குகள் சிறந்தது என்று நம்பிக்கையுடன் அறிவிப்பவர்கள் உள்ளனர். இது அடிப்படையில் தவறானது. ஒவ்வொரு வகைக்கும் அதன் சொந்த நன்மை தீமைகள் உள்ளன. நாங்கள் இரண்டு வகையான நடைபாதை அடுக்குகளையும் உற்பத்தி செய்கிறோம். GOST உடன் இணங்குவதற்காக எங்கள் ஓடுகள் மற்றும் போட்டியாளர்களின் மாதிரிகளின் விரிவான சோதனைகளை நாங்கள் நடத்தியுள்ளோம். சுருக்க வலிமை, எலும்பு முறிவு வலிமை, சிராய்ப்பு, உறைபனி எதிர்ப்பு மற்றும் ஒளி எதிர்ப்பு (அதாவது பிரகாசமான வண்ணங்களை பராமரிக்கும் திறன்) போன்ற முக்கிய அளவுருக்களின் படி, அதிர்வு அல்லது வைப்ரோபிரஸ்ஸின் நன்மைகள் வெளிப்படுத்தப்படவில்லை. மற்றொரு விஷயம் என்னவென்றால், ஓடுகள் வெவ்வேறு உற்பத்தியாளர்கள்அனைத்து குறிகாட்டிகளிலும் மிகப் பெரிய பரவலைக் காட்டியது. அதிர்வு-அழுத்தப்பட்ட நடைபாதை அடுக்குகள் தானாகவே செய்யப்படுகின்றன மற்றும் கூறுகளின் தரத்தில் மிகவும் குறைவாகவே தேவைப்படுகின்றன. இதன் காரணமாக, இது வைப்ரோ-காஸ்ட் பேவிங் ஸ்லாப்களை விட சற்று மலிவானது. குறைபாடுகளில் சிறிய எண்ணிக்கையிலான வடிவங்கள் மற்றும் வண்ணங்கள் அடங்கும். உயர்தர அதிர்வு-வார்ப்பு நடைபாதை அடுக்குகளுக்கு, கழுவப்பட்ட பின்னப்பட்ட மணல், 5-20 பகுதியின் நொறுக்கப்பட்ட கல், குறைந்தபட்சம் 500 தரத்தின் சேர்க்கை இல்லாத போர்ட்லேண்ட் சிமென்ட் மற்றும் உயர்தர சேர்க்கைகள் போன்ற விலையுயர்ந்த கூறுகளை மட்டுமே பயன்படுத்த வேண்டும். இது உற்பத்தி செய்வதற்கு அதிக விலை கொடுக்கிறது, ஆனால் தோற்றம்மற்றும் மேற்பரப்பு தரம் ஒரு செங்கல் அழுத்தத்துடன் சாதகமாக ஒப்பிடுகிறது. ஆனால், தொழில்நுட்பத்தைப் பற்றிய அறியாமை மற்றும் மூலப்பொருட்களைச் சேமிப்பது தவிர்க்க முடியாமல் அதன் விரைவான அழிவுக்கு வழிவகுக்கும்.
எங்களிடமிருந்து ஓடுகளை வாங்கும் போது, உற்பத்தி வகையைப் பொருட்படுத்தாமல், அவை எல்லா வகையிலும் GOST உடன் இணங்குகின்றன என்பதையும், நீண்ட காலத்திற்கு உங்களுக்கு சேவை செய்யும் என்பதையும் நீங்கள் உறுதியாக நம்பலாம்.
சந்தையில் ஏன் இத்தகைய விலை வரம்பு உள்ளது மற்றும் நாம் ஏன் மலிவானதைத் துரத்தக்கூடாது?
நடைபாதை அடுக்குகளின் விலை முக்கிய கூறுகளைக் கொண்டுள்ளது: மூலப்பொருட்களின் விலை, பணியாளர் சம்பளம் மற்றும் உற்பத்தியாளரின் லாபம்.
இந்த பிரிவில் உற்பத்தியாளரின் லாபம் குறைவாக உள்ளது மற்றும் மற்ற அளவுருக்களைப் பொருட்படுத்தாமல் 10-15% ஆகும்.
தொழிலாளர்களின் சம்பளம் அவர்களின் தகுதிகள் மற்றும் உற்பத்தி ஆட்டோமேஷனின் அளவைப் பொறுத்தது. பல நிறுவனங்கள் வேலை செயல்முறையை மேம்படுத்துவதன் மூலமும் தொழில்முறை உபகரணங்களைப் பயன்படுத்துவதன் மூலமும் தங்கள் நடைபாதை அடுக்குகளை மலிவாக ஆக்குகின்றன. மற்றவர்கள் குறைந்த திறன் கொண்ட தொழிலாளர்களைப் பயன்படுத்துகிறார்கள். எந்த விருப்பம் சிறந்தது என்பதை விளக்க வேண்டிய அவசியமில்லை.
மூலப்பொருட்களின் விலை நேரடியாக அதன் தரத்தைப் பொறுத்தது. துரதிர்ஷ்டவசமாக, நேர்மையற்ற உற்பத்தியாளர்கள் பெரும்பாலும் மூலப்பொருட்களைக் குறைக்கிறார்கள். அனுபவத்திலிருந்து நான் சேமிப்பு கன மீட்டருக்கு 3000-3500 ஆயிரம் ரூபிள் அடைய முடியும் என்று கூறுவேன், இது 200 ரூபிள் / சதுர மீட்டர் தயாரிப்பு ஆகும். வாங்குபவர் குளிர்காலத்திற்குப் பிறகுதான் இதைப் பற்றி கண்டுபிடிப்பார், அவரது "அழகான பாதைகளை" திகிலுடன் பார்க்கிறார். எனவே, தயாரிப்புகளுக்கான ஆவணங்கள், மூலப்பொருட்களுக்கான சான்றிதழ்கள் தவிர, கோர முயற்சிக்கவும். அருகிலுள்ள கடையில் இருந்து சிமென்ட் மற்றும் "பழக்கமான டம்ப் டிரக்கிலிருந்து" மணல், துரதிருஷ்டவசமாக, தயாரிப்பு தரத்தில் மிகவும் சோகமான விளைவைக் கொண்டிருக்கிறது.
வேறு எங்கும் இல்லாதது போல், "கஞ்சன் இருமுறை செலுத்துகிறான்" என்பது உண்மைதான்.
நடைபாதை அடுக்குகளின் தடிமன் என்ன தேவை?
கட்டுமான GOST களும் இந்த சிக்கலை ஒழுங்குபடுத்துகின்றன. ஒரு மணல் மற்றும் சரளை படுக்கையில் (மிகவும் உகந்த மற்றும் பொதுவான வகை இடுதல்) மீது இடும் போது, அது போதுமானது
- பாதசாரி பாதைகளுக்கு 30-60 மிமீ
- கார் பார்க்கிங் 60 மிமீ
- சரக்கு போக்குவரத்து தொடர்ந்து செல்லும் இடங்களுக்கு (எரிவாயு நிலையங்கள், கார் கிடங்குகள் போன்றவை) 80 மிமீ
உயர்தர நடைபாதை அடுக்குகள் 60 மிமீ தடிமன் கொண்ட 400 கிலோ / சதுர செ.மீ அழுத்த வலிமையைக் கொண்டுள்ளன, மேலும் இது ஒரு ஓடுக்கு 80-200 டன் சுமை ஆகும். எங்கள் பணியின் முழு வரலாற்றிலும், 60 மிமீ தடிமனான ஓடுகள் விரிசல் ஏற்படுவது இல்லை, உதாரணமாக, ஒரு கார் (ஒரு டிரக் கூட) மோதியது.
வாங்கும் போது அதிக கட்டணம் செலுத்துவதில் எந்த அர்த்தமும் இல்லை புறநகர் பகுதி 80 மிமீ தடிமன் கொண்ட ஓடுகள். ஆனால் நீங்கள் காரின் கீழ் 30 மிமீ ஓடுகளை வைக்கக்கூடாது.
நடைபாதையின் மொத்த செலவு என்ன?
ஓடு தானே - 2012 க்கு இது 450-700 r/m 2 ஆகும்
டெலிவரி - தனித்தனியாக, சுமார் 100-150 RUR/m2 (கையாளுபவர் மூலம் வழங்கப்பட்டால்)
இடுதல் - 600-800 r/m 2
கர்ப்ஸ் - தனித்தனியாக, மற்றொரு 100 r/m 2 என்று சொல்லலாம்
இடுவதற்கான பொருட்கள் (நொறுக்கப்பட்ட கல், மணல், ஜியோடெக்ஸ்டைல்ஸ்) - 200-350 r/m 2
சராசரி விலையில் மொத்தம் 1825 RUR/m2
மலிவான இன்பம் அல்ல. இப்போது மீண்டும் சிந்தியுங்கள்: ஒரு வருடத்தில் ரிலே செய்யும் வாய்ப்புடன், நடைபாதை அடுக்குகளில் 100 ரூபிள்களையும், இடுவதில் 100 ரூபிள்களையும் சேமிக்க விரும்புகிறீர்களா?
நான் எந்த நிறத்தை தேர்வு செய்ய வேண்டும்?
கான்கிரீட் மற்றும் முழுமையான வண்ணமயமாக்கலுக்கு நீங்கள் உயர்தர சாயங்களை (நிறமிகள்) பயன்படுத்தினால், நீங்கள் எந்த நிறத்தையும் தேர்வு செய்யலாம். ஒரே விதிவிலக்கு பச்சை மற்றும் நீலம். அவற்றின் ஒளி வேகம் குறைவாக உள்ளது. சிவப்பு, கருப்பு, பழுப்பு (பல டோன்கள்) ஆகியவற்றில் ஓடுகளின் வண்ணத்தை நாங்கள் உங்களுக்கு வழங்குகிறோம். பழுப்பு நிறங்கள். முழுமையடையாத கான்கிரீட் கலவையைப் பயன்படுத்தும் போது, வாடிக்கையாளர்கள் கல் போன்ற ஓவியத்தை விரும்புகிறார்கள் 2 வெவ்வேறு நிறங்கள். இது நடைபாதை அடுக்குகளின் தரத்தை எந்த வகையிலும் பாதிக்காது. கேள்வி அடிக்கடி எழுகிறது, ஏன் நிறங்கள் மந்தமானவை? பிரகாசமான நிறத்தைப் பெற, நீங்கள் வெள்ளை சிமென்ட் அல்லது அதிக நிறமி உள்ளடக்கத்தைப் பயன்படுத்த வேண்டும் (5% க்கும் அதிகமாக). வெள்ளை சிமென்ட் மலர்ச்சியை உருவாக்குகிறது மற்றும் உறைபனி எதிர்ப்பைக் குறைக்கிறது (எங்கள் பகுதியில் உள்ள முக்கிய அளவுரு). நிறமியின் அளவை அதிகரிப்பது வலிமையில் மிகவும் எதிர்மறையான விளைவைக் கொண்டிருக்கிறது மற்றும் செலவை பெரிதும் அதிகரிக்கிறது. மேலும் துடிப்பான மற்றும் பணக்கார நிறங்கள்கான்கிரீட் செறிவூட்டலுடன் ஓடுகளை பூசுவதன் மூலம் எளிதாகப் பெறலாம்.
நடைபாதை அடுக்குகளின் சேவை வாழ்க்கை என்ன?
சேவை வாழ்க்கை நேரடியாக 2 ஐப் பொறுத்தது குறிகாட்டிகள் - வலிமைசுருக்க மற்றும் உறைபனி எதிர்ப்பிற்காக. எங்கள் துண்டுக்கு, 300 கிலோ / சதுர செ.மீ சுருக்க வலிமை மற்றும் 150 சுழற்சிகளின் உறைபனி எதிர்ப்பு, நடைபாதை அடுக்குகளின் சேவை வாழ்க்கை 10 ஆண்டுகளில் இருந்து (உற்பத்தி வகையைப் பொருட்படுத்தாமல்). எங்கள் ஓடு பின்வரும் அளவுருக்களைக் கொண்டுள்ளது
Vibropress வலிமை - 350 கிலோ / சதுர செ.மீ., பனி எதிர்ப்பு 180 சுழற்சிகள்
அதிர்வு வார்ப்பு வலிமை - 400 கிலோ/ச.செ.மீ., உறைபனி எதிர்ப்பு 220 சுழற்சிகள்
கட்டுமான கணக்கீடுகளின்படி, எங்கள் ஓடுகளின் சேவை வாழ்க்கை 20-25 ஆண்டுகள் ஆகும்.
600 கிலோ/ச.செ.மீ வலிமையையும், 300 சுழற்சிகளின் உறைபனி எதிர்ப்பையும் அவர்கள் உறுதியளிக்கும்போது அதை நம்பாதீர்கள். போதுமான நிதி செலவுகளுடன் உற்பத்தி நிலைமைகளில் இத்தகைய அளவுருக்களை அடைவது சாத்தியமில்லை. அங்கீகாரம் பெற்ற கட்டுமான ஆய்வகங்களில் இருந்து சோதனை அறிக்கைகளை கோருங்கள்!
நடைபாதை அடுக்குகளை நீங்களே போட முடியுமா?
முடியும். மேலும், இல்லை சிறப்பு இரகசியங்கள்இங்கே இல்லை. நிறுவல் செயல்முறை எங்கள் இணையதளத்தில் நிறுவல் பிரிவில் மற்றும் பிற கட்டுமான ஆதாரங்களில் விரிவாக விவரிக்கப்பட்டுள்ளது. உங்களுக்குத் தேவைப்படும் ஒரே விஷயம் அதிர்வுறும் தட்டு. இது இல்லாமல், தலையணையை சரியாக மூடுவது கடினம்.

இந்த கட்டுரையைப் படித்த பிறகும் உங்களிடம் கேள்விகள் இருந்தால், தொலைபேசி மூலம் அவர்களுக்கு பதிலளிப்பதில் நாங்கள் மகிழ்ச்சியடைவோம்

1. GOST இன் படி நடைபாதை ஓடுகள்

2. உற்பத்தியின் அமைப்பு

3. நடைபாதை ஓடுகளை தயாரிப்பதற்கான தொழில்நுட்பம்: செயல்முறையின் விரிவான விளக்கம்

படிவங்களைத் தயாரித்தல்
கான்கிரீட் கலவை தயாரித்தல்
கான்கிரீட் தயாரிப்பு செய்முறை
நிறமி தயாரித்தல்:
உலர் இருந்து திரவ C-3 தயாரிக்கும் முறை
கான்கிரீட் கலவையை ஏற்றுவதற்கான வரிசை:
அதிர்வுறும் அட்டவணையில் உருவாக்கம்
அடுக்கு மோல்டிங் தொழில்நுட்பம்.
தயாரிப்புகளின் வயதானது
உரித்தல்
பேக்கேஜிங் மற்றும் சேமிப்பு

வேலிகள் உற்பத்திக்கான உபகரணங்கள்
கான்கிரீட் கலவை கலவை
வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் வேலிகளின் உற்பத்தி தொழில்நுட்பம்:
கான்கிரீட் கலவையின் கலவைகள் (1 m3 கான்கிரீட் கலவைக்கு மூலப்பொருட்கள் மற்றும் விநியோகங்களின் நுகர்வு விகிதங்கள்)

சூப்பர் பிளாஸ்டிசைசர் எஸ்-3
பாலிப்ரொப்பிலீன் ஃபைபர்
"ரிலாக்சோல்" பிளாஸ்டிசிங் விளைவுடன் கடினப்படுத்தும் முடுக்கி
சிவப்பு நிறமிகள்
பழுப்பு நிறமி
மஞ்சள் நிறமி
கருப்பு நிறமி
வெள்ளை நிறமி

1. GOST இன் படி நடைபாதை ஓடுகள்

எனவே, தேவையான தரத்தின் ஒரு பொருளை உருவாக்குவது அதன் உற்பத்திக்கு தேவையான உயர்தர பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம் தொடங்குகிறது.

சப்ளையர் மற்றும் சிமெண்ட் வகையை மாற்றுவது ஓவியம் வரைந்த பிறகு பெறப்பட்ட கான்கிரீட்டின் இறுதி நிறத்தில் மாற்றத்திற்கு வழிவகுக்கிறது. சிமெண்டின் அசல் நிறத்தில் உள்ள வித்தியாசமே இதற்குக் காரணம்.

GOST 8736-93 இன் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் வகையில், குறைந்தபட்சம் 2 இன் நுண்ணிய மாடுலஸ் கொண்ட கட்டுமான மணல் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.

கான்கிரீட் கலவைகளுக்கான நீர் GOST 23732-79 இன் தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்.

2. உற்பத்தியின் அமைப்பு

வார்ப்பு முறையைப் பயன்படுத்தி நடைபாதை அடுக்குகளின் உற்பத்தியை ஒழுங்கமைக்க, உங்களுக்கு குறைந்தபட்சம் தேவைப்படும்:

ஒரு கட்டாய நடவடிக்கை கான்கிரீட் கலவை.
அதிர்வு அட்டவணையை உருவாக்குதல். அதிர்வு அதிர்வெண் 50Hz அதிர்வு வீச்சு 1.5 மிமீ வரை ஊசலாடுகிறது.
இந்த நிபந்தனைகள் நாங்கள் வழங்கும் அதிர்வுறும் அட்டவணையில் அடையப்படுகின்றன.
அதிர்வுறும் அட்டவணையை அகற்றுதல். எளிய வடிவத்தின் ஓடுகளின் சிறிய உற்பத்தியை ஏற்பாடு செய்யும் போது
(சதுரம், செவ்வகம்) நீங்கள் ஃபார்ம்வொர்க் அதிர்வுறும் அட்டவணையை அகற்றலாம் மற்றும் டைல்களை கைமுறையாக நாக் அவுட் செய்யலாம் அல்லது பிரதான மேசையில் நாக் அவுட் செய்வதற்கான சாதனத்தை உருவாக்கலாம்.
சூடான குளியல்.
தயாரிப்புகளைத் தாங்கும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்ட பிளாஸ்டிக் அச்சுகளின் பூங்கா.
உலர்த்துவதற்கு நிரப்பப்பட்ட படிவங்களை இடுவதற்கான நிலை அலமாரிகளுடன் கூடிய அடுக்குகள்.

படிவங்களை தயாரித்தல்;
கான்கிரீட் கலவை தயாரித்தல்;
அதிர்வுறும் அட்டவணையில் உருவாக்குதல்;
24 மணி நேரம் அச்சுகளில் தயாரிப்புகளை வைத்திருத்தல்;
தயாரிப்புகளை அகற்றுதல்;
பேக்கேஜிங் மற்றும் சேமிப்பு

படிவங்களைத் தயாரித்தல்

அச்சுகளை உயவூட்டுவதற்கு, நீங்கள் ஒரு குழம்பாக்கி அல்லது சிறப்பு அச்சு லூப்ரிகண்டுகளைப் பயன்படுத்தலாம். அச்சுகளின் மேற்பரப்பைப் பாதுகாக்க, பெட்ரோலிய பொருட்கள் கொண்ட லூப்ரிகண்டுகளைப் பயன்படுத்த வேண்டாம். அச்சுகளின் மேற்பரப்பில் பயன்படுத்தப்படும் மசகு எண்ணெய் அடுக்கு மெல்லியதாக இருக்க வேண்டும், ஏனெனில் அதிகப்படியான மசகு எண்ணெய் காரணமாக, முடிக்கப்பட்ட உற்பத்தியின் மேற்பரப்பில் துளைகள் இருக்கும்.

குழம்பாக்கி லூப்ரிகண்டுகள் தூரிகை அல்லது தெளிப்பு மூலம் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. மசகு எண்ணெய் 2-3 மோல்டிங்களுக்கு போதுமானது.

பயன்பாட்டின் போது வெப்பநிலை 18-20 ° C ஆக இருக்க வேண்டும்.
பயன்பாட்டிற்குப் பிறகு, ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்தின் பலவீனமான கரைசலில் பிளாஸ்டிக் வடிவங்கள் கழுவப்படுகின்றன (சுமார் 5% -7% அமிலத்தில் கழுவிய பின், அவை தண்ணீரில் துவைக்கப்பட வேண்டும்); (தீர்வு ஒட்டிக்கொண்டால் மட்டும்)

கான்கிரீட் கலவை தயாரித்தல்

அலங்கார கான்கிரீட் தயாரிப்பதற்கு, கட்டாய-செயல் கான்கிரீட் கலவையைப் பயன்படுத்துவது நல்லது.
அடிப்படையில், கலவையை தயாரிப்பதற்கான செயல்முறை சாதாரண கான்கிரீட் தயாரிப்பிலிருந்து வேறுபடுவதில்லை. சிமெண்ட் பயன்படுத்தப்படுவதற்கு சுமார் 30 வினாடிகளுக்கு முன்பு நிறமி பயன்படுத்தப்படுகிறது.

கான்கிரீட் தயாரிப்பு செய்முறை

மணல் - 1 பகுதி
சிமெண்ட் (தரம் 500) - 1 பகுதி
நொறுக்கப்பட்ட கல் பகுதி 5-20 மிமீ - 2 பாகங்கள்
நிறமி - சிமெண்ட் எடையில் 5% க்கு மேல் இல்லை
பிளாஸ்டிசைசர் - உற்பத்தியாளரின் செய்முறையின் படி.

சிமெண்ட் - 3.6 டி
நொறுக்கப்பட்ட கிரானைட் கல் பின்னம் 5-10 மிமீ - 4.5 டி
மணல் - 4.5 டி
பிளாஸ்டிசைசர் S-3 - சிமெண்ட் எடையில் 0.7% வரை
காற்று-நுழைவு சேர்க்கை SNV - சிமெண்ட் எடையில் 0.02% வரை
நிறமி - 2 ... 5% சிமெண்ட் எடை.

நிறமி தயாரித்தல்:

நிறமிகளைப் பயன்படுத்தாமல் வண்ண அலங்கார கான்கிரீட் உற்பத்தி சாத்தியமற்றது.
நிறமிகள் கடினப்படுத்தும் சிமெண்ட் பைண்டரின் கார சூழலுக்கு எதிர்ப்புத் தெரிவிக்க வேண்டும்; கூடுதலாக, அவர்கள் ஒளி மற்றும் வானிலை எதிர்ப்பு இருக்க வேண்டும்.
கலக்கும் நீரில் நிறமிகள் கரையக்கூடாது. கனிம ஆக்சைடு நிறமிகள் இந்த தேவைகளை மற்றவர்களை விட சிறப்பாக பூர்த்தி செய்கின்றன.
அத்தகைய நிறமிகளின் உதவியுடன் நீங்கள் கிட்டத்தட்ட எந்த தொனியையும் அடையலாம், மற்றும், முதலில், இயற்கையின் சிறப்பியல்பு என்று முடக்கிய வண்ண வரம்பு.
மஞ்சள் அல்லது நீலம் போன்ற தூய நிறத்தை வெள்ளை சிமெண்டைப் பயன்படுத்தி மட்டுமே அடைய முடியும்.
கான்கிரீட்டில் சேர்க்கப்பட்ட நிறமிகளின் அளவு 2 ... 5% - நல்ல வண்ணமயமான திறன் கொண்ட நிறமிகளுக்கு, எடுத்துக்காட்டாக, பேயர் (ஜெர்மனி) அல்லது உசோவ் மற்றும் ப்ரீஹெஸ் (செக் குடியரசு) மூலம் உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது.
குறைந்த வண்ணமயமான சக்தி கொண்ட நிறமிகள் (முக்கியமாக உள்நாட்டு உற்பத்தியாளர்களிடமிருந்து) 8% வரை அளவுகளில் அறிமுகப்படுத்தப்பட வேண்டும்.
உள்நாட்டு நிறமிகளின் தீமைகள் ஒரே பிராண்டின் நிறமிகளுக்கு இடையில் நிறத்தின் சீரற்ற தன்மையை உள்ளடக்கியது.

கான்கிரீட்டின் நிறம் தண்ணீர் மற்றும் சிமெண்டின் விகிதத்தையும், கான்கிரீட்டில் உள்ள சிமெண்டின் அளவையும் சார்ந்துள்ளது. கான்கிரீட் கெட்டியாகும்போது, அதிகப்படியான நீர் ஆவியாகி, கான்கிரீட்டில் சிறிய துளைகளை விட்டுவிடுகிறது, இது ஒளியை சிதறடித்து, கான்கிரீட்டை "பிரகாசமாக்குகிறது". அதிக W/C, இலகுவான கான்கிரீட் தோன்றும். எனவே, அதிர்வு அழுத்தும் முறையைப் பயன்படுத்தி ஓடுகளை உற்பத்தி செய்யும் போது (மிகக் குறைந்த W/C உடன்), நிறைவுற்ற நிறங்களின் கான்கிரீட்டைப் பெறுவது சாத்தியமில்லை.

கனிம தூள் நிறமிகள் (Fe2O3, Fe3O4, FeO (OH), Cr2O3, MnO, TiO மற்றும் அவற்றின் கலவைகள்) ஒரு கிரீமி நிலைத்தன்மை உருவாகும் வரை பயன்பாட்டிற்கு முன் தண்ணீரில் கலக்கப்பட வேண்டும், மேலும் சிதறலை அதிகரிக்க குறைந்தது 1 மணிநேரம் இந்த நிலையில் விடவும். அதன் அளவு வண்ணமயமாக்கல் திறனைக் குறிக்கிறது.

ஆர்கானிக் பித்தலோசயனைன் நீலம் மற்றும் பச்சை நிற சாயங்கள் (9-92 திருத்தங்களுடன் கூடிய GOST 6220-76) கான்கிரீட்டின் மிகவும் பணக்கார நிழல்களைக் கொடுக்கின்றன மற்றும் அதிக ஒளி எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளன (7-8) கான்கிரீட்டில் சிமெண்ட் எடையில் 0.5% க்கு மேல் இல்லை.
அவற்றின் பயன்பாட்டில் உள்ள ஒரே வித்தியாசம் என்னவென்றால், கான்கிரீட்டின் வண்ண அடுக்கு ஒரு மோட்டார் கலவை அல்லது ஒரு துடுப்பு வகை கான்கிரீட் கலவையில் அரைப்பதன் மூலம் தயாரிக்கப்படுகிறது.
வெற்றிகரமான நிறமி முடிவுகளுக்கான திறவுகோல் கவனமாகக் கட்டுப்பாட்டில் உள்ளது.

முடிந்தால், பின்வரும் விதிகளை கடைபிடிக்க வேண்டும்:

அனைத்து பொருட்களையும் எடையும்
ஒரே இடத்தில் சிமெண்ட் எடுக்கவும்
நிலையான கலவை நேரங்களைக் கவனிக்கவும்
நீர் உள்ளடக்கத்தை கட்டுப்படுத்தவும், மணல் மற்றும் சிமென்ட் பொருட்களில் உள்ள உள்ளடக்கத்தையும் கணக்கில் எடுத்துக் கொள்ளுங்கள்
வேறு நிறத்தைப் பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு அனைத்து உபகரணங்களையும் சுத்தம் செய்யவும்
கான்கிரீட் கலவையை அசைப்பதைத் தவிர்க்கவும்
கான்கிரீட் கலவையின் இறுதி நிறம் மற்றும் பிற பண்புகளை பாதிக்கக்கூடிய சேர்க்கைகளுடன் எச்சரிக்கையுடன் பயன்படுத்தவும்

உலர் இருந்து திரவ C-3 தயாரிக்கும் முறை

நீர் தயாரித்தல். அறை வெப்பநிலையில் (சுமார் 20 டிகிரி செல்சியஸ்) தண்ணீரை ஒரு கொள்கலனில் ஊற்றவும். கரைக்கும் செயல்முறையை விரைவுபடுத்த, தண்ணீரை 30 - 40 ° C வரை சூடாக்க வேண்டும்.
உலர் C-3 உடன் மீண்டும் நிரப்புதல். உலர் C-3 யை கொள்கலனில் 35% உலர் பொருள் எடையில் 65% நீர் எடையில் ஊற்றவும். அதே நேரத்தில், தொடர்ந்து விளைவாக தீர்வு அசை, உதாரணமாக, ஒரு இணைப்புடன் ஒரு துரப்பணம் பயன்படுத்தி.
கலத்தல். உலர் C-3 முழுமையாக நிரப்பப்பட்ட பிறகு, தீர்வு 10-15 நிமிடங்களுக்கு முழுமையாக கலக்கப்பட வேண்டும்.
வக்காலத்து. கரிமப் பொருட்கள் நன்கு கரைவதற்கு, கரைசலை 10 - 15 மணி நேரம் (முன்னுரிமை 24 மணி நேரம்) உட்கார வைக்க வேண்டும்.
மீண்டும் மீண்டும் கலவை. குடியேறிய பிறகு, தீர்வு மற்றொன்றுக்கு கலக்கப்பட வேண்டும்
10 - 15 நிமிடங்கள். அதன் பிறகு, அது சாப்பிட தயாராக உள்ளது.

குறிப்பு 1 m3 திரவ C-3 தயாரிக்க எடுக்கப்பட வேண்டிய உலர் C-3 அளவு சூத்திரத்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது: 1000 என்பது 1 m3 நீரின் எடை, ρ என்பது திரவ C-3 இன் தேவையான அடர்த்தி (பொதுவாக 1.18),
ν என்பது கரைசலில் உள்ள உலர்ந்த பொருளின் செறிவு (1.18 அடர்த்தியில், பொதுவாக 0.35), λ என்பது உலர் C-3 தூளில் (பொதுவாக 0.08) நீரின் நிறை பகுதி.
1 மீ3 திரவ C-3 ஐப் பெறுவதற்குத் தேவையான நீரின் அளவை சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தி கணக்கிடலாம்:, இதில் C என்பது மேலே கணக்கிடப்பட்ட கரைசலில் உள்ள உலர்ந்த C-3 இன் அளவு.

உதாரணமாக: 8% ஈரப்பதத்துடன் உலர்ந்த தூளில் இருந்து 35% செறிவுடன் 1 மீ 3 திரவ சி -3 ஐப் பெற வேண்டும் என்றால், நீங்கள் 1000 * 1.18 * 0.35 / (1 - 0.08) = 449 கிலோ உலர் சி எடுக்க வேண்டும் -3 மற்றும் 1000 * 1.18 - 449 = 731 கிலோ தண்ணீர் சேர்க்கவும்.

கான்கிரீட் கலவையை ஏற்றுவதற்கான வரிசை:

நொறுக்கப்பட்ட கல், தண்ணீர், மணல், நிறமி, பிளாஸ்டிசைசர்.
சிமெண்ட் (முந்தைய பொருட்கள் ஒரே மாதிரியான வெகுஜனத்தை உருவாக்கிய பிறகு சேர்க்கவும்).
கான்கிரீட் தயாரிப்பில் இருந்து அதன் இடுவதற்கான நேரம் குறைவாக இருக்க வேண்டும், ஏனெனில் பெரும்பாலான பிளாஸ்டிக்மயமாக்கல் சேர்க்கைகள் மல்டிஃபங்க்ஸ்னல் விளைவைக் கொண்டிருப்பதால் (அதாவது, அவை முடுக்கிகள்), வெப்பமான காலநிலையில் நேரக் காரணி மிகவும் முக்கியமானது.

உகந்த கலவை முறை:

மணல் + நிறமி - 15-20 வி;
மணல் + நிறமி + நொறுக்கப்பட்ட கல் - 15-20 கள்;
மணல் + நிறமி + நொறுக்கப்பட்ட கல் + சிமெண்ட் - சுமார் 20 வி;
மணல் + நிறமி + நொறுக்கப்பட்ட கல் + சிமெண்ட் + தண்ணீர் + சேர்க்கைகள் - 1-1.5 நிமிடங்கள்;

மொத்தம் - 2-2.5 நிமிடங்கள்.
கான்கிரீட்டின் ஆயுளை அதிகரிக்க, அதன் உடைகள் எதிர்ப்பு மற்றும் தாக்க எதிர்ப்பு, பாலிப்ரொப்பிலீன், பாலிமைடு அல்லது கண்ணாடி கார-எதிர்ப்பு இழைகள் 5-20 மிமீ நீளம் மற்றும் 5-50 மைக்ரான் விட்டம் கொண்ட கான்கிரீட்டில் 0.7 அளவு சேர்க்கப்படலாம். 1 மீ 3 கான்கிரீட்டிற்கு -1.0 கிலோ.
இழைகளின் நீளம் கான்கிரீட்டில் உள்ள கரடுமுரடான மொத்தத்தின் மிகப்பெரிய விட்டம் ஒத்திருக்க வேண்டும். நல்ல சிதறல் கொண்ட இழைகள் கான்கிரீட்டில் முப்பரிமாண லேட்டிஸை உருவாக்குகின்றன, இது கான்கிரீட்டின் நெகிழ்வு வலிமை, தாக்க எதிர்ப்பு மற்றும் உடைகள் எதிர்ப்பை கணிசமாக அதிகரிக்கிறது.
பாலிப்ரொப்பிலீன் மற்றும் கார-எதிர்ப்பு கண்ணாடி இழைகள் கலந்த தண்ணீருடன் அறிமுகப்படுத்தப்படுகின்றன; பாலிமைடு ஃபைபர் முடிக்கப்பட்ட கான்கிரீட் கலவையில் அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது, அதாவது கடைசி கட்டத்தில், கலவையின் கலவை நேரம் 30-50 வினாடிகளால் அதிகரிக்கப்படுகிறது.
மைக்ரோசிலிக்கா சேர்க்கையைப் பயன்படுத்தும் போது, கான்கிரீட் கலவையைத் தயாரிப்பதற்கான பின்வரும் அட்டவணை ஏற்றுக்கொள்ளப்படுகிறது:

மணல் + மைக்ரோசிலிக்கா + நிறமி - 30-40 வி;
மணல் + மைக்ரோசிலிக்கா + நிறமி + சிமெண்ட் - சுமார் 30 வி;
மணல் + மைக்ரோசிலிக்கா + நிறமி + சிமெண்ட் + தண்ணீர் + சேர்க்கைகள் - 1-1.5 நிமிடம்.

அதிர்வுறும் அட்டவணையில் உருவாக்கம்

முடிக்கப்பட்ட கான்கிரீட் கலவையானது OK = 3-4 செ.மீ.

பிளாஸ்டிக் அச்சுகளில் வண்ண ஓடுகளை உற்பத்தி செய்யும் போது, நிறமியைச் சேமிக்க அடுக்கு-மூலம்-அடுக்கு மோல்டிங் பயன்படுத்தப்படலாம்: கான்கிரீட்டின் முதல் முக அடுக்கு நிறமியைப் பயன்படுத்தி தயாரிக்கப்படுகிறது, கான்கிரீட்டின் இரண்டாவது அடுக்கு அது இல்லாமல் தயாரிக்கப்படுகிறது.

அடுக்கு மோல்டிங் தொழில்நுட்பம்.

நிறமியுடன் சிறிய கான்கிரீட் கலவையில் கான்கிரீட் தயாரிக்கவும் (நிறமியைத் தயாரிப்பதைப் பார்க்கவும்), மற்றும் அது இல்லாமல் ஒரு பெரிய கான்கிரீட் கலவையில்.
1-2 செமீ அடுக்கில் வண்ண கான்கிரீட்டை பரப்பவும் (முடிந்தவரை அச்சுகளின் அடிப்பகுதியை மூடுவது).
அன்று 5 - 10 விநாடிகளுக்கு அதிர்வு, கான்கிரீட் ஒரு சம அடுக்கில் அச்சு கீழே மறைக்க வேண்டும்.
அச்சுகளின் விளிம்புகளுக்கு தேவையான அளவுக்கு நிறமியற்ற கான்கிரீட்டை அச்சுகளில் சேர்க்கவும், ஆனால் குறைவாக இல்லை. அன்று 5-10 விநாடிகளுக்கு அதிர்வு.
அதிகப்படியான கான்கிரீட்டை துண்டிக்க (அதை முன்னோக்கி நகர்த்த) ஒரு உலோக மூலையைப் பயன்படுத்தவும், படிவத்தின் விளிம்பில் அதை சீரமைக்கவும்.

முதல், கடினமான அடுக்கு ஓடுகளின் அடிப்படை தர குறிகாட்டிகளை வழங்குகிறது:

சிமெண்ட் - 500 கிலோ நொறுக்கப்பட்ட கல் மணல் (2: 1) - 1 கன மீட்டர்.
பிளாஸ்டிசைசர் - 2.5-3.5 கிலோ
சாயம் - 7.5-12 கிலோ

இரண்டாவது - முக்கிய அடுக்கு ஓடு தேவையான தடிமன் கொடுக்கிறது மற்றும் வலிமை முக்கிய கேரியர் ஆகும்
ஒரு கன மீட்டர் கலவை தயாராக கலந்த கான்கிரீட்:

சிமெண்ட் - 250 கிலோ
மணலுடன் நொறுக்கப்பட்ட கல் - 1 கன மீட்டர்.
பிளாஸ்டிசைசர் - 2.5-3.5 கிலோ
சாயம் - இல்லாத

குறிப்பு:அதிர்வுறும் மேசை மேற்புறத்தின் அதிர்வுகளின் வீச்சு மற்றும் தீவிரம் மிதமானதாக இருக்க வேண்டும், அச்சுகளில் உள்ள கான்கிரீட் "கொதிக்க" கூடாது, அது அதன் சொந்த எடையின் கீழ் கச்சிதமாக இருக்க வேண்டும். அதிர்வுகளின் தீவிரம் டேப்லெட்டின் முழு மேற்பரப்பிலும் ஒரே மாதிரியாக இருக்க வேண்டும்; கவர்கள் கீழ் மின்சார மோட்டாரின் ஆர்மேச்சரில் அமைந்துள்ள ஏற்றத்தாழ்வு தட்டுகளின் அளவு அல்லது எடையைக் குறைப்பதன் மூலம் அதிர்வு சரிசெய்தல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது.

தயாரிப்புகளின் வயதானது

அச்சுகளில் தயாரிப்பை வடிவமைத்த பிறகு, அதிர்வுறும் மேசையில் இருந்து அச்சுகளை அகற்றி, அடுக்குகளில் ஒரு தட்டு மீது இறுக்கமாக மடித்து, தாள் பொருள் (அட்டை, பிளாஸ்டிக், தகரம்) மூலம் 10 அடுக்குகளில் வைக்கவும் அல்லது அடுக்குகளில் 3-8 வரிசைகளில் வைக்கவும். உயர், ஓடுகளின் தடிமன் மற்றும் உள்ளமைவைப் பொறுத்து.

தட்டுகளை உலர்த்தாமல் பாதுகாக்க பிளாஸ்டிக் மடக்குடன் நிரப்பப்பட்ட படிவங்களுடன் மூடி வைக்கவும்.

வைத்திருக்கும் வெப்பநிலை குறைந்தது 15 °C ஆக இருக்க வேண்டும்.

உரித்தல்

வடிவ தயாரிப்புகளை அகற்றுவது அதிர்வுகளுடன் கூடிய சிறப்பு நாக் அவுட் அட்டவணையில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, இது தயாரிப்புகளுடன் அச்சுகளை அகற்றுவதை எளிதாக்குகிறது, சூடான நீரில் (வெப்பநிலை 60-70 ° C) குளிக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது; )

கான்கிரீட்டுடன் ஒப்பிடும்போது பாலிமர்களின் அதிக வெப்ப விரிவாக்கத்தை இது சாதகமாக்குகிறது.

உழைப்பு தீவிரத்தை குறைக்க, அதிர்வுறும் ஃபார்ம்வொர்க் இயந்திரம் மற்றும் குளியல் தொட்டியில் ஒரு நீண்ட கேபிள் பொருத்தப்பட்டுள்ளது, இது ஓடுகளை அல்ல, ஆனால் குளியல் தொட்டி மற்றும் ஃபார்ம்வொர்க்கிங் இயந்திரத்தை ஓடுக்கு கொண்டு செல்ல அனுமதிக்கும். அவை முதிர்ந்த கான்கிரீட்டுடன் தட்டுகளுக்கு அருகில் நிறுவப்பட்டுள்ளன, மேலும் குளியல் படிவங்கள் 4 வரிசைகளில் சூடான நீரில் வைக்கப்படுகின்றன.
ஓடுகள் தட்டுகளில் “நேருக்கு நேர்” - “பின்புறம்” போடப்பட்டுள்ளன.

தொழில்நுட்ப சங்கிலி:

ஓடுகள் கொண்ட வடிவங்கள் - குளியல் தொட்டி,
உரித்தல் ஓடு இயந்திரம் - கிடங்கிற்கு,
படிவங்கள் - அடுத்த சுழற்சிக்கான அதிர்வு அட்டவணைக்கு.

சதுர அடுக்குகள் மற்றும் முகப்பில் ஓடுகளை அகற்றுவது எந்த சிறப்பு உபகரணங்களும் இல்லாமல் நிகழ்கிறது.

முன்கூட்டியே சூடாக்காமல் அகற்றுவது அச்சுகளின் ஆயுளை தோராயமாக 30% குறைக்கிறது மற்றும் குறைபாடுள்ள முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளுக்கு வழிவகுக்கும், குறிப்பாக மெல்லிய தயாரிப்புகளுக்கு.

பேக்கேஜிங் மற்றும் சேமிப்பு

அகற்றப்பட்ட பிறகு, ஓடுகள் யூரோ தட்டுகளில் "முகம்" முதல் "பின்புறம்" வரை போடப்பட்டு, அவற்றை பேக்கிங் டேப்புடன் இணைக்கின்றன.
கான்கிரீட்டின் மேலும் கடினப்படுத்துதலை உறுதிப்படுத்தவும், தயாரிப்புகளின் விளக்கக்காட்சியைப் பாதுகாக்கவும், அவை பாலிஎதிலீன், சுருக்கம் அல்லது நீட்டிக்கப்பட்ட படத்துடன் மூடப்பட்டிருக்க வேண்டும்.

கிடங்கில் உள்ள பொருட்கள் பாய்ச்சப்பட வேண்டும், கான்கிரீட் உலர்த்துவது ஏற்றுக்கொள்ள முடியாதது, ஏனெனில் இது கான்கிரீட்டின் இறுதி வலிமையில் குறிப்பிடத்தக்க குறைவுக்கு வழிவகுக்கிறது. கோடை காலம்வடிவமைப்பு வலிமையின் 70% ஐ அடையும்போது தயாரிப்புகள் வெளியிடப்படுகின்றன, இது தோராயமாக 10 நாட்களுக்கு கான்கிரீட் கடினப்படுத்துதலுடன் ஒத்துள்ளது, அதன் உற்பத்தியின் தருணத்திலிருந்து கணக்கிடப்படுகிறது. IN குளிர்கால நேரம்வடிவமைப்பு வலிமையின் 100% அடையும் போது வெப்பநிலை மேற்கொள்ளப்படுகிறது (கான்கிரீட் தயாரிப்பின் தருணத்திலிருந்து 28 நாட்கள்).

4. வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் வேலிகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான தொழில்நுட்பம்

வேலிகள் உற்பத்திக்கான உபகரணங்கள்:

1) அதிர்வுறும் அட்டவணை (அட்டவணை மேல் அளவு 1.50*2.10)
2) கான்கிரீட் கலவை
3) பேனல்கள் மற்றும் தூண்களுக்கான கேடயங்கள் (அளவு தினசரி உற்பத்தித்திறனைப் பொறுத்தது; அளவு 2.2 பேனலுக்கு 1.5 மீ மற்றும் 1.0ஒரு கம்பத்திற்கு 0.5 மீ).

கான்கிரீட் பின்வரும் தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்:

நீர்-சிமெண்ட் விகிதம் - 0.2 க்கு மேல் இல்லை,
கான்கிரீட் தரம் 300, நொறுக்கப்பட்ட கல் பகுதி 5 மிமீக்கு மேல் இல்லை,
பிளாஸ்டிசைசரைப் பயன்படுத்துவது அவசியம்.
நிறமிகளைச் சேர்ப்பது நல்லதல்ல, ஏனெனில் அவை மிகவும் அழகாகவும், கான்கிரீட் மேற்பரப்புகளுக்கு வண்ணப்பூச்சாகப் பயன்படுத்த வசதியாகவும் இருக்கும்.

கான்கிரீட் கலவை கலவை

வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் ஃபென்சிங் தயாரிப்புகளின் உற்பத்திக்கு, பின்வருபவை பயன்படுத்தப்படுகின்றன:

போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட் M500D0 (சேர்க்கைகள் இல்லாமல்);
Mkr 2.0 க்கும் அதிகமான துகள் அளவு மாடுலஸ் கொண்ட மணல் (சிறந்தது - பின்னம் 2.5), மணலில் உள்ள களிமண் துகள்களின் உள்ளடக்கம் 3% க்கு மேல் இல்லை;
800 க்கும் மேற்பட்ட தரத்தின் நொறுக்கப்பட்ட கிரானைட் கல், பின்னம் 5-10 மிமீ அனுமதிக்கப்படுகிறது;
சூப்பர் பிளாஸ்டிசைசர் எஸ்-3;
தண்ணீர்;
பொருத்துதல்கள்: சட்டத்திற்கு- எஃகு VR-1, விட்டம் 4 மிமீ,
தூண்களுக்கு: 0.5மீ - V-1 4mm, 1m - Vr-1 4mm, 1.5m - 6mm, 2.0m - 8mm, 2.5m - A3 10mm

வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் வேலிகளின் உற்பத்தி தொழில்நுட்பம்:

தூண்களுக்கு- சரளை ஒரு கான்கிரீட் கலவையில் கழுவி, தண்ணீர் வடிகட்டியது. பின்னர் மணல் சேர்க்கப்படுகிறது, பின்னர் சிமெண்ட்.
எல்லாவற்றையும் ஒரே மாதிரியான கலவை வரை உலர வைக்கவும். பின்னர் தண்ணீர் பகுதிகளாக ஊற்றப்படுகிறது, ஈரப்பதம் பார்வைக்கு சரிபார்க்கப்படுகிறது (உங்கள் உள்ளங்கையில் கலவையை அழுத்துகிறது). அடுக்குகளுக்கான கலவை அடுப்பு கொத்துகளை விட சற்று மெல்லியதாக செய்யப்படுகிறது, தூண்களுக்கு அது உலர்ந்தது. தூண்களில் உள்ள கலவை பார்வைக்கு கட்டியாக இருக்க வேண்டும்.
கொள்கையளவில், அதிர்வு போது கலவை "கொதிக்க" தொடங்குகிறது என்றால், அது தீர்வு கொண்டிருக்கிறது என்று அர்த்தம் அதிகப்படியான ஈரப்பதம், இது தயாரிப்புகளின் "நீச்சல்" க்கு வழிவகுக்கும், இது தூண்களுக்கு குறிப்பாக ஆபத்தானது, ஏனெனில் அமைக்கும் போது, தூணின் உள்ளே தொய்வு ஏற்படுகிறது.

நொறுக்கப்பட்ட கல்லின் கணக்கிடப்பட்ட அளவின் ½ பகுதி, ஒரு பிளாஸ்டிசைசர் கரைசல் மற்றும் கணக்கிடப்பட்ட தண்ணீரின் தோராயமாக ½ பகுதி ஆகியவை மிக்சியில் ஊற்றப்பட்டு ஒரு நிமிடம் கலக்கப்படுகின்றன.

அடுத்து, கணக்கிடப்பட்ட அளவு சிமெண்ட் ஊற்றப்படுகிறது (அட்டவணையைப் பார்க்கவும்) மற்றும் மற்றொரு நிமிடம் கலக்கப்படுகிறது.
பின்னர், மீதமுள்ள நொறுக்கப்பட்ட கல் மற்றும் மதிப்பிடப்பட்ட அளவு மணல் ஊற்றப்பட்டு, கான்கிரீட் கலவையின் தேவையான பிளாஸ்டிசிட்டி வரை படிப்படியாக தண்ணீர் சேர்த்து 2-3 நிமிடங்களுக்கு கலக்கப்படுகிறது.
இது தோராயமாக 5-7 நிமிடங்கள் ஆகும்.
ஒரு கான்கிரீட் கலவையில் கலவையை கலப்பதற்கான மொத்த நேரம் அதன் அளவைப் பொறுத்து 10-20 நிமிடங்கள் ஆகும்.

கலவை ஒரு SB-246 ஈர்ப்பு கலவையில் ஒரு ஸ்கிப் மூலம் கலக்கப்படுகிறது.

0.5 மீட்டருக்கு மேல் உயரத்தில் இருந்து இறக்கப்பட்டிருந்தால், பலகைகளில் உள்ள கலவையை கட்டாய மிக்சியில் தயாரிக்கலாம்.

இறக்கும் நிலைமைகளைக் கவனித்து, ஒரு பேரிக்காய் மீது துருவங்களில் கலவையைச் செய்வது நல்லது.

கான்கிரீட் கலவையின் தரம் பார்வைக்கு தீர்மானிக்கப்படுகிறது.

நன்கு கலக்கப்பட்ட கலவையானது உலர் சேர்க்கைகள் அல்லது அதிர்வுகளின் போது தனித்தனியாக இருக்கக்கூடாது, மேலும் அது சற்று பஞ்சுபோன்ற பக்கங்களைக் கொண்ட ஒரு "ரொட்டியில்" எளிதாக உருட்ட வேண்டும், அதாவது, மாவை மாவின் நிலைத்தன்மையைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்.

கலவை மற்றும் அதிர்வுறும் அட்டவணைகளின் இடஞ்சார்ந்த பிரிப்பு நிபந்தனையின் கீழ், கலவை கை வண்டிகளில் இறக்கப்படுகிறது. இல்லையெனில், சிறந்த விருப்பம்- கலவையின் கீழ் ஒரு தாள் தாள், கலவை நேரடியாக எடுக்கப்பட்ட இடத்திலிருந்து.

அச்சுகளை ஒரு அதிர்வுறும் மேசையில் வைப்பதன் மூலம் உருவாக்கும் செயல்முறையானது கைமுறையாக, தூரிகைகள் அல்லது தெளிப்பதன் மூலம் உயவூட்டப்படுகிறது.
தெளிக்கப்படும் போது, மசகு எண்ணெய் மிகவும் சிக்கனமாக நுகரப்படுகிறது.
மசகு எண்ணெய் போது, மசகு எண்ணெய் அளவு கவனம் செலுத்த முக்கியம் - குழு ஒன்றுக்கு சுமார் 0.5 கப்.
அதிகப்படியான கிரீஸ் உருவாகினால், அதை வடிகட்டவும்.

குறிப்பு:அதன் அளவு காரணமாக, அதிர்வுறும் அட்டவணையின் மேசை மேல் வடிவமைப்பில் திடமானதாக இருக்க வேண்டும்.
அதிர்வுகளின் தீவிரம் டேப்லெப்பின் முழு மேற்பரப்பிலும் ஒரே மாதிரியாக இருக்க வேண்டும், இது அதன் பல ஆதரவின் மூலம் உறுதி செய்யப்படலாம்.

கான்கிரீட் கலவையின் அளவு தோராயமாக 40% வைக்கப்பட்டு, வலுவூட்டலின் பாதுகாப்பு அடுக்கு உருவாகும் வரை தடவப்பட்ட வடிவத்தில் சமன் செய்யப்படுகிறது.

15-30 விநாடிகளுக்கு அதிர்வுறும் அட்டவணையை இயக்குவதன் மூலம் கலவை சுருக்கப்படுகிறது.

கலவையின் பூர்வாங்க சுருக்கத்திற்குப் பிறகு, முன் பற்றவைக்கப்பட்ட அல்லது பிணைக்கப்பட்ட வலுவூட்டல் போடப்படுகிறது. அதிர்வுறும் அட்டவணையை இயக்கவும்.

ட்ரோவல்களைப் பயன்படுத்தி, வலுவூட்டல் கான்கிரீட்டிற்குள் ஆழமாக இயக்கப்படுகிறது. வலுவூட்டல் முழுமையாக கான்கிரீட் மூலம் மூடப்பட்ட பிறகு, அதிர்வுறும் அட்டவணை அணைக்கப்பட்டு, மேற்பரப்பு முற்றிலும் மென்மையாக இருக்கும் வரை ஒரு grater கொண்டு தேய்க்கப்படுகிறது.

தூண்களை உருவாக்கும் போது, அச்சு இறுதி நிரப்புதலின் போது, மேல் பள்ளம் முன்னாள் நிறுவப்பட்டுள்ளது.

படிவம் கான்கிரீட் ⅓ மூலம் நிரப்பப்பட்டு, அதிர்வுறும் அட்டவணை 30 விநாடிகளுக்கு இயக்கப்பட்டது, 2 வலுவூட்டும் பார்கள் நிறுவப்பட்டுள்ளன, கலவையின் மூன்றில் ஒரு பங்கு மற்றும் இரண்டு தண்டுகள் சேர்க்கப்படுகின்றன, பின்னர் மீதமுள்ள கான்கிரீட் சேர்க்கப்படுகிறது.

செயல்களுக்கு இடையில், அதிர்வுறும் அட்டவணை 20-30 விநாடிகளுக்கு இயக்கப்பட்டது.

முழுமையாக நிரப்பப்பட்ட பிறகு, உள் செருகல் போடப்படுகிறது. அச்சு முழுவதும் ஒரு பலகையைப் பயன்படுத்தி செருகலின் முடிவு ஆழப்படுத்தப்படுகிறது. அதிர்வுறும் அட்டவணையை இயக்கவும்.
பள்ளத்தைச் சுற்றியுள்ள மேற்பரப்பை ஒரு துருவல் மூலம் மென்மையாக்கவும், பலகை அளவை வடிவத்துடன் வைத்திருக்கவும்.
அதிர்வுறும் அட்டவணையை அணைத்து, இறுதியாக வடிவத்தை மென்மையாக்கவும்.

கான்கிரீட்டைச் சுருக்கிய பிறகு, உற்பத்தியின் வெளிப்படும் மேற்பரப்பு கை மிதவைகளைப் பயன்படுத்தி தேய்க்கப்படுகிறது.
உற்பத்தியின் மேற்பரப்பு மற்றும் அச்சு தூரிகைகள் மூலம் கான்கிரீட் எச்சங்களால் சுத்தம் செய்யப்படுகின்றன.
எறிவதன் மூலம் படிவத்தை கவிழ்ப்பதன் மூலம் அகற்றுதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது மரத்தாலான தட்டுகள்.
அடுத்து, முதலில், தயாரிப்பு பிரிக்கும் வரை அச்சின் ஒரு பக்கத்தை மெதுவாக உயர்த்தவும், பின்னர் அச்சுகளை அகற்ற, விளிம்புகளை மாறி மாறி உயர்த்தவும்.
இதன் விளைவாக தயாரிப்பு அதன் காட்சி மேற்பரப்பின் தரத்திற்காக சரிபார்க்கப்பட்டு, தேவைப்பட்டால், உடனடியாக மறுவடிவமைப்புக்கு அனுப்பப்படுகிறது.

மீதமுள்ள கான்கிரீட் கலவையிலிருந்து அச்சு அழிக்கப்பட்டு, மீண்டும் உருவாக்க அல்லது அச்சு கிடங்கிற்கு அனுப்பப்படுகிறது.

தயாரிப்புகள் வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்பட்டவை அல்ல.
சிமெண்டின் நீரேற்றத்தின் வெப்பம் காரணமாக தயாரிப்புகளின் கடினப்படுத்துதல் ஏற்படுகிறது.
க்யூரிங் மைக்ரோக்ளைமேட் பலகைகளின் வடிவமைப்பால் உருவாக்கப்படுகிறது மற்றும் தரையையும் கான்கிரீட் கடினப்படுத்துதல் ஏற்படுகிறது.

தயாரிப்புகளுடன் கூடிய தட்டுகள் 10 தட்டுகளுக்கு மேல் இல்லாத அடுக்கில் நிறுவப்பட்டுள்ளன.
சீரான கடினப்படுத்துதல் நிலைமைகளை உருவாக்க மேல் தயாரிப்பு வெற்று தட்டில் மூடப்பட்டிருக்கும்.
வெளிப்புற காற்றின் வெப்பநிலை 5 டிகிரி செல்சியஸுக்கும் குறைவாக இருக்கும்போது, தட்டுகளுடன் கூடிய அடுக்கு படத்துடன் மூடப்பட்டிருக்கும்.

வலிமை குறைந்தது 50% (12 முதல் 24 மணி நேரம் வரை) அடைந்த பிறகு தயாரிப்புகள் அகற்றப்படும்.
போக்குவரத்து மற்றும் சேமிப்பு - குறைந்தது 70% (7 முதல் 28 நாட்கள் வரை).
வேலி பேனல்கள் செங்குத்து நிலையில் சேமிக்கப்படுகின்றன, இடுகைகள் - கிடைமட்டமாக.

தயாரிப்புகள் முகப்பில் வண்ணப்பூச்சுகளைப் பயன்படுத்தி வர்ணம் பூசப்படுகின்றன.

கான்கிரீட் கலவை கலவைகள்

(1 மீ3 கான்கிரீட் கலவைக்கு மூலப்பொருட்கள் மற்றும் பொருட்களின் நுகர்வு விகிதங்கள்)
குறிப்பிட்ட இயக்க நிலைமைகளுக்கு உகந்த கான்கிரீட் கலவைகள் முன்மொழியப்படுகின்றன, தயாரிப்புகளின் அதிகபட்ச ஆயுளை உறுதி செய்கிறது.

மூலப்பொருட்களின் பெயர் கனமான கான்கிரீட் (பாதை)
நுண்ணிய கான்கிரீட் (பாதை)
இலகுரக கான்கிரீட் (முகப்பில் உறைகள்)

நுகர்வு விகிதங்கள் 1 கன மீட்டருக்கு

கொள்கலன்-பக்கெட் V12l நுகர்வு விகிதங்கள் 1 கன மீட்டர்.
தொகுதி V-0.5 கன மீட்டர்களுக்கான நுகர்வு விகிதங்கள்.
கன்டெய்னர்-பக்கெட் V12l 1 கன மீட்டருக்கு நுகர்வு விகிதங்கள்.
தொகுதி வி-0.5 கன மீட்டர்களுக்கான நுகர்வு விகிதங்கள்.
கொள்கலன் வாளி V12l
சிமெண்ட், கிலோ 485 16 580 20 500 16
மணல், கிலோ 930-890 24 1480-1435 40 640-600 16
நொறுக்கப்பட்ட கல் (விரிவாக்கப்பட்ட களிமண்), கிலோ 850 24 — — 450 32
சூப்பர் பிளாஸ்டிசைசர் S-3 4 கிலோ 8 எல் 4.75 கிலோ 10 லி 4 கிலோ 8 எல்
நீர், எல் 160 5.5 195 6.5 170 5.5

குறிப்பு: 0.5% க்கு மேல் ஈரப்பதம் இல்லாத மூலப்பொருட்களுக்கான நுகர்வு விகிதங்கள் கணக்கிடப்படுகின்றன.
மணலின் ஈரப்பதம் 0.5% க்கும் அதிகமாக இருந்தால், ஒரு தொகுதிக்கு தண்ணீரின் அளவை மணலில் உள்ள அதன் உள்ளடக்கத்திற்கு விகிதத்தில் குறைக்க வேண்டும் மற்றும் மணலின் அளவை இந்த அளவு அதிகரிக்க வேண்டும்.

ஆயத்த கான்கிரீட் பின்வரும் அளவுருக்களை சந்திக்க வேண்டும்
அடர்த்தி - 2200 கிலோகப். மீ (GOST 26633-91 "கனமான மற்றும் நுண்ணிய கான்கிரீட்").

சுருக்க வலிமை வகுப்பு குறைந்தபட்சம் M200 (GOST 18105-86 "வலிமைக் கட்டுப்பாட்டு விதிகள்").
ஃப்ரோஸ்ட் எதிர்ப்பு - குறைந்தபட்சம் F50 (GOST 100060.1-95 "கான்கிரீட் - வலிமையை தீர்மானிப்பதற்கான அடிப்படை முறை").

5. கான்கிரீட் கலவைகளுக்கான சேர்க்கைகள்

சூப்பர் பிளாஸ்டிசைசர் எஸ்-3

S - 3 வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் கான்கிரீட்டின் ரஷ்ய ஆராய்ச்சி நிறுவனத்தின் வளர்ச்சி. இது "மைட்டி 1000" (ஜப்பான்), சிகாமென்ட், மெல்மென்ட் (ஜெர்மனி) போன்ற வெளிநாட்டு பிளாஸ்டிசைசர்களின் அனலாக் ஆகும்.

தோற்றம்: வெளிர் பழுப்பு தூள்.
சாதாரண நிலையில் நீரில் முழுமையாகவும் விரைவாகவும் கரையக்கூடியது.
நீர் வெப்பநிலை அதிகரிக்கும் போது, கரைக்கும் விகிதம் அதிகரிக்கிறது.
பயன்படுத்துவதற்கு முன், பின்வரும் விகிதத்தில் தண்ணீரில் நீர்த்தவும்: 1 கிலோ சூப்பர் பிளாஸ்டிசைசர் எஸ் -3 - 2 லிட்டர் தண்ணீர்.

சிமெண்டின் எடையில் 0.2-0.7% அளவுள்ள சூப்பர் பிளாஸ்டிசைசர் எஸ் -3, நடைமுறையில் அதிர்வு தேவையில்லாத வார்ப்பிரும்பு சுய-கச்சிதமான கான்கிரீட் கலவைகளைப் பெறுவதை சாத்தியமாக்குகிறது, மேலும் நீர் நுகர்வு குறைவதால், அதிகரித்த வலிமையின் கான்கிரீட்.

உலர்ந்த அறையில் பிளாஸ்டிசைசர் சி -3 (தூள் வடிவம்) இன் அடுக்கு வாழ்க்கை நடைமுறையில் வரம்பற்றது. -50 முதல் +50 வரை வெப்பநிலை மாற்றங்களால் பிளாஸ்டிசைசர் பாதிக்கப்படாது. இது வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் பொருட்கள் (ஸ்லாப்கள், பேனல்கள், முதலியன), அடர்த்தியான வலுவூட்டப்பட்ட கட்டமைப்புகள், கான்கிரீட் தளங்களின் உற்பத்தி, நடைபாதை அடுக்குகள், உயர் பூச்சுகள் ஆகியவற்றின் உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. செயல்பாட்டு பண்புகள்மற்றும் நல்ல தோற்றம்.

பிளாஸ்டிசைசர் அனுமதிக்கிறது:

கான்கிரீட் திரவத்தை 6-7 மடங்கு அதிகரிக்கவும்;
பைண்டர் (சிமென்ட்) கலக்கும்போது நீர் நுகர்வு 18-25% குறைக்கிறது, இது தர வலிமையை 50% அதிகரிக்க அனுமதிக்கிறது;
கலவையின் அதிர்வு சுருக்கத்தின் காலம் மற்றும் தீவிரத்தை 2-3 மடங்கு குறைக்கவும்;
வெப்ப சிகிச்சையின் காலத்தை 20-30% குறைக்கவும்;
சிமெண்ட் நுகர்வு 15% குறைக்கும்;
உட்பொதிக்கப்பட்ட வலுவூட்டல் மற்றும் உலோகப் பொருட்களுக்கு கான்கிரீட் ஒட்டுதலை 1.5-1.6 மடங்கு அதிகரிக்கவும், அதே நேரத்தில் கான்கிரீட் மேற்பரப்பைத் தடுக்கவும்;
அதிகரித்த பனி எதிர்ப்பு (300 சுழற்சிகளுக்கு மேல்), அதிகரித்த ஈரப்பதம் எதிர்ப்பு (W 60 க்கு மேல்) கொண்ட "வார்ப்பு" கான்கிரீட் பெறவும்;
காற்று நுழையும் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது;
ஆற்றல் செலவுகளை (அதிர்வு, வெப்பம் மற்றும் ஈரப்பதம் சிகிச்சை, முதலியன காரணமாக) 30-50% குறைக்கும்;
ஒரு இரசாயன எதிர்வினைக்குள் நுழையாமல் மற்றும் அதன் பண்புகளை பராமரிக்காமல் மற்ற சேர்க்கைகளுடன் (நீர் விரட்டிகள், கடினப்படுத்தும் முடுக்கிகள் மற்றும் ரிடார்டர்கள்) எளிதில் கலக்கப்படுகிறது;
அடிப்படையில் இருப்பது கரிமப் பொருள், அமைக்கும் தொடக்கத்தில் ஒரு ரிடார்டராக செயல்படுகிறது. அதே நேரத்தில், அமைப்பின் தொடக்கத்தில் இருந்து கான்கிரீட்டில் வலிமை ஆதாயம் மிகவும் மாறும் மற்றும் மிக வேகமாக நிகழ்கிறது, இது கட்டுமான பணியின் நேரத்தை குறைக்க உதவுகிறது.

Superplasticizer S-3 விவரக்குறிப்புகளின்படி தயாரிக்கப்படுகிறது - 2481 -001-51831493-00.

தயாரிப்பு தீ மற்றும் வெடிப்பு-ஆதாரம். பேக்கேஜிங்: 25 கிலோ காகித பைகள்.

நார்ச்சத்து

மாற்றியமைக்கப்பட்ட மோட்டார் மற்றும் கான்கிரீட்டிற்கான இழைகள்

தயாரிப்பு விளக்கம்
FIBRREX என்பது 8 மற்றும் 12 மிமீ நீளம் கொண்ட லூப்ரிகேட்டட் பாலிப்ரோப்பிலீன் ஃபைபர் ஆகும்.
மோர்டார்ஸ் மற்றும் கான்கிரீட்டில், இது நுண் வலுவூட்டலை உருவாக்குகிறது, இது சுருக்க விரிசல்களை உருவாக்குவதற்கு எதிராக பாதுகாக்கிறது. இது கான்கிரீட்டின் பிற பண்புகளிலும் நேர்மறையான விளைவைக் கொண்டுள்ளது.

விண்ணப்பம்
மேற்பரப்பு சிகிச்சை (உயவு) கொண்ட பாலிப்ரொப்பிலீன் இழைகள் புதிதாக அமைக்கப்பட்ட கான்கிரீட் கலவையில் சேர்க்கப்படுகின்றன. நன்றி சிறப்பு சிகிச்சைஎளிமையான கலவை சாதனங்களில் (கட்டுமான இடங்களில் ஈர்ப்பு கலவைகள், கான்கிரீட் ஆலைகளில் சுழற்சி கலவைகள், கான்கிரீட் கலவை டிரக்குகள்) கூட மேற்பரப்பில் சீரான அடுக்கு நிகழ்கிறது.

உற்பத்தியின் வழக்கமான அளவு 0.75 - 0.9 கிலோ/மீ3 மற்றும் 200 மில்லியனுக்கும் அதிகமான இழைகளைக் கொண்டுள்ளது. அவை இதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன:

கலவையை அமைப்பதற்கும் கடினப்படுத்துவதற்கும் ஆரம்ப கட்டத்தில் சுருக்க விரிசல்கள் ஏற்படுவதைக் கட்டுப்படுத்துதல், அதன் மூலம் பனி எதிர்ப்பு, நீர் எதிர்ப்பு மற்றும் காலநிலை மற்றும் இரசாயன தாக்கங்களுக்கு எதிர்ப்பை மேம்படுத்துதல். எலும்பு முறிவு கடினத்தன்மை மற்றும் தாக்கத்தின் கடினத்தன்மை அதிகரித்தது.
சோர்வு அழுத்தத்திற்கு எதிர்ப்பை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் மேற்பரப்பு சிராய்ப்பை கட்டுப்படுத்துகிறது
ஷாட்கிரீட்டைப் பயன்படுத்தும் போது கலவை இழப்புகளைக் குறைத்தல்.

பரிந்துரைகள்
கலவையின் செய்முறை கலவையை மாற்ற வேண்டிய அவசியமில்லை, ஏனெனில் இழைகள் சுருக்கம் மற்றும் பதற்றத்தின் கீழ் மோட்டார் மற்றும் கான்கிரீட்டின் வலிமையில் எந்த விளைவையும் ஏற்படுத்தாது மற்றும் இறுதி வலிமையை அதிகரிப்பதில் எந்தப் பங்கையும் வகிக்காது.
விரிவாக்கத்திற்கு உட்பட்ட பகுதிகளின் பரிமாணங்களுக்கான தேவைகளும் மாறாது.

FIBRREX இழைகள் குறிப்பாக பொருத்தமானவை:

சுருக்க விரிசல்களைத் தடுக்க எஃகு கண்ணிக்கு மாற்றாக (மாடிகள், பெரிய கான்கிரீட் மேற்பரப்புகள்).
அதிகரித்த கடினத்தன்மை தேவைகள் கொண்ட கட்டமைப்புகளுக்கு (தொழில்துறை மாடிகள் அதிக சுமைகளுக்கு உட்பட்டவை, முன் தயாரிக்கப்பட்ட உறுப்புகளின் விளிம்புகள் மற்றும் விளிம்புகள், மெல்லிய ஆயத்த கூறுகள்).
சுருக்க விரிசல்கள் இல்லாமல் மேற்பரப்புகளை முடிக்க (பூச்சுகளின் கீழ் அடுக்கு, தளங்களின் கீழ் தளங்கள் செயற்கை பொருட்கள்கனிம நிரப்புடன், வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் மறுவாழ்வு).
ஷாட்கிரீட் தொழில்நுட்பத்திற்காக.
சிறப்பு நோக்கங்களுக்காக உலர் மோட்டார் கலவைகளுக்கு (புனர்வாழ்வு பொருட்கள்)
கல்நார்க்கு மாற்றாக.

FIBRREX 8 - ஃபைபர் நீளம் 8 மிமீ - நுண்ணிய கலவைகள், ஷாட்கிரீட் மற்றும் கிளாசிக் கான்கிரீட்.

FIBRREX 12 - ஃபைபர் நீளம் 12 மிமீ - கிளாசிக் கான்கிரீட்டிற்கு.

கவனம்: மிக்சர்கள் மற்றும் கான்கிரீட் மிக்சர்களில் முழுமையான கலவைக்கு, இழைகளைச் சேர்த்த பிறகு டிரம் குறைந்தது 40 - 50 புரட்சிகளை சுழற்றுவதை உறுதி செய்ய வேண்டும்.

பிற தயாரிப்புகளுடன் இணைந்து கூடுதல் பயன்பாடு
FIBRREX இழைகள் கான்கிரீட் சேர்க்கைகள் உட்பட அனைத்து கட்டுமான தயாரிப்புகளுடன் இணைக்கப்படலாம்,

பண்புகள்
இழைகள் ஆக்கிரமிப்பு சூழல்களுக்கு எதிர்ப்புத் தெரிவிக்கின்றன, காரத்தன்மை உட்பட.

டோசிங்

ஒழுங்குமுறை சோதனையின் அடிப்படையில் பகுதி தீர்மானிக்கப்பட வேண்டும்.
பொதுவாக 0.9 கிலோ/மீ3 ஒரு பகுதி பயன்படுத்தப்படுகிறது.
கிடங்கு,
பேக்கேஜிங் மற்றும் போக்குவரத்து
கிடங்கு - கட்டுப்பாடுகள் இல்லை.

0.9 கிலோ பாலிஎதிலீன் பைகளில் மற்றும் பேக்கேஜிங்கில் பெரிய அளவுகள்வாடிக்கையாளரின் வேண்டுகோளின்படி.
4 முதல் 24 மிமீ வரையிலான ஃபைபர் நீளம் வாடிக்கையாளர் கோரிக்கையின் பேரில் வழங்கப்படலாம்.

பி.எஸ். ஃபைப்ரெக்ஸை தனித்தனி இழைகளாகப் பிரிக்கும் செயல்முறையைத் தீவிரப்படுத்த, எங்கள் உற்பத்தித் தொழிலாளர்கள் பின்வருவனவற்றைக் கொண்டு வந்தனர்.
கலப்பதற்கு தேவையான ஃபைப்ரெக்ஸின் அளவு ஒரு வாளியில் மணல் மற்றும் சிறிய நொறுக்கப்பட்ட கல்லுடன் மின்சார துரப்பணம்-மிக்சரைப் பயன்படுத்தி கலக்கப்படுகிறது, பின்னர் இந்த கலவை ஒரு கான்கிரீட் கலவையில் செலுத்தப்படுகிறது.

பிளாஸ்டிசிங் விளைவுடன் கடினப்படுத்துதல் முடுக்கி
"RELAXOL" (TU 5870-001-13453677-2004)

பிளாஸ்டிசிங் விளைவைக் கொண்ட கான்கிரீட் கடினப்படுத்துதல் முடுக்கிகளின் பயன்பாடு HME சிகிச்சையின் நேரத்தை கணிசமாகக் குறைக்கிறது அல்லது HME ஐ முற்றிலுமாக கைவிடுவதை சாத்தியமாக்குகிறது. கொதிகலன் அறையை அணைத்து, ஃபார்ம்வொர்க் மற்றும் தயாரிப்பின் வலிமையை அடைவதற்கான நேரத்தைக் குறைப்பதன் மூலம் 98% ஆற்றல் செலவைச் சேமிக்கிறது.

முக்கிய பண்புகள்:கான்கிரீட் கடினப்படுத்துதல் முடுக்கி, பிளாஸ்டிக்மயமாக்கல் சேர்க்கை (GOST 24211 இன் படி வகைப்பாடு)
மருந்தளவு: 0.5 - 0.7% உலர் பொருளின் மீது சிமெண்ட் எடை
நீர் உறிஞ்சுதல்: 1,7 - 1,9
கூடுதல் பண்புகள்:சிறிய காற்று நுழைவு

விண்ணப்பம்"ரிலாக்சோல்"அனுமதிக்கிறது:

HME இன் முழுமையான மறுப்பு வழக்கில் - +15 ° C இலிருந்து t ° C இல் கொதிகலன் அறையை அணைக்கவும்;
டிவி ஆட்சிகளை கணிசமாகக் குறைக்கவும் (இல் குளிர்கால காலம், FORT "UP-2" ஐப் பயன்படுத்தி சமவெப்ப நேரத்தை 2 மணிநேரமாகக் குறைக்கலாம், TVO பயன்முறை - t ° C = 30 - 50 ° C இல் ஏற்றம் மற்றும் சமவெப்பம்);
வேலைத்திறன் அதிகரிக்க மற்றும் கான்கிரீட் கட்டமைப்புகளின் delamination குறைக்க;
கான்கிரீட் கட்டமைப்புகளின் உறைபனி எதிர்ப்பு மற்றும் நீர் எதிர்ப்பை அதிகரிக்கவும்;
தயாரிப்புகளின் தரத்தை சமரசம் செய்யாமல் 15% வரை சிமெண்ட் சேமிப்பைப் பெறுங்கள்;
இறுதி வலிமையை இயல்பாக்கப்பட்ட மதிப்பில் 130 - 150% அதிகரிக்கவும்.

விண்ணப்பத்தின் நோக்கம்:

கான்கிரீட்;
சிறிய கட்டடக்கலை வடிவங்கள்மற்றும் நடைபாதை கூறுகள் (பாதை அடுக்குகள், கான்கிரீட் வேலிகள், தடைகள், முதலியன);
தயாராக கலந்த கான்கிரீட்;
ஒற்றைக்கல் வீட்டு கட்டுமானம்;
வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் பொருட்கள் (முன்கூட்டிய வலுவூட்டல் தவிர);
அபாய வகுப்பு - நான்காவது (குறைந்த ஆபத்து பொருள்).

பொருளாதார செயல்திறன் கணக்கீடு.

சேர்க்கையைப் பயன்படுத்துவதன் பொருளாதாரத் திறனை (HMEயை முற்றிலுமாக நீக்குவதற்கான விருப்பம்), டெலிவரிக்கான போக்குவரத்துச் செலவுகளைக் கணக்கில் கொண்டு, பின்வரும் சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தி கணக்கிடலாம்: n=Z/(T/m+X), எங்கே:

n - சேமிப்பு விகிதம்;
Z என்பது 1m3 வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் (RUB/m3) க்கு எரிவாயு (நீராவி) விலை;
X என்பது 1 m3 வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட்டின் (RUB/m3) சேர்க்கையின் விலை;
டி - போக்குவரத்து செலவுகள்;
m என்பது கிலோவில் கடத்தப்படும் சேர்க்கையின் அளவு.

மேலும், கொதிகலன் வீடு மற்றும் நெட்வொர்க்குகளை பராமரிப்பதற்கான இயக்க செலவுகள், கொதிகலன் வீட்டை நவீனமயமாக்குவதற்கான மூலதன செலவுகள் மற்றும் நிறுவனத்தின் ஆற்றல் அமைப்பின் பராமரிப்புடன் தொடர்புடைய பிற கூடுதல் செலவுகள் ஆகியவை Z இல் அடங்கும்.

சிவப்பு நிறமிகள்

FEPREN TP-303, TP-100, TP-200.
ISO 1248 வகைப்பாடு: A12a, கலவை: Fe2O3, S.I.: 77491

அதிக நிழல் ஆழம் மற்றும் மறைக்கும் சக்தி கொண்ட சிறந்த உலர் சாயங்கள், இது ஒரு நல்ல சிறுமணி கலவையையும் கொண்டுள்ளது.
அவை அதிக ஒளி வேகத்தையும் (மங்காது) மற்றும் அதிக வெப்ப எதிர்ப்பையும் (800 டிகிரி C வரை) காட்டுகின்றன, மேலும் காரங்கள் மற்றும் அனைத்து வகையான வானிலை நிலைகளையும் எதிர்க்கும்.
வண்ணப்பூச்சுகள், ப்ரைமர்கள், ப்ரைமர்கள் மற்றும் கலப்படங்கள் உற்பத்திக்கு சிறந்தது.
தொழில்துறை நிலைமைகளில், சிமென்ட் அடிப்படையிலான சுவர் பிளாஸ்டர்கள், வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் பொருட்களின் வண்ணம், கூரை ஓடுகள், டெர்ராஸ்ஸோ, பல வண்ண நடைபாதை அடுக்குகள் (போதுமான நிறமி சிமெண்டின் உலர் வெகுஜனத்தில் 2-3% ஆகும்) ஆகியவற்றின் உற்பத்திக்கு சாயங்களைப் பயன்படுத்தலாம். .
ரப்பர் புட்டிகள், பிளாஸ்டிசைசர்கள் ஆகியவற்றின் நிறமிகளுக்கும் பயன்படுத்தலாம். தரை உறைகள், வண்ண மட்பாண்டங்கள், கண்ணாடி, பாலிஷ் உற்பத்திக்கு.

பிரவுன் நிறமி FEPREN HM - 470.

ISO 1248 வகைப்பாடு: Cll 2a, கலவை: Fe2O3 மற்றும் MnO2 ஆகியவற்றின் கலவை, C.I.: 77491 மற்றும் 77728.

அதிக நிழல் ஆழம் மற்றும் மறைக்கும் சக்தி கொண்ட ஒரு சிறந்த உலர் சாயம்.
இது அதிக ஒளி வேகத்தையும் அதிக வெப்ப எதிர்ப்பையும் (400 டிகிரி C வரை) காட்டுகிறது.
சிமென்ட் அடிப்படையிலான சுவர் பிளாஸ்டர்கள், வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் பொருட்களின் வண்ணம், வண்ண நடைபாதை அடுக்குகள் (போதுமான நிறமி 4 - சிமெண்டின் உலர் வெகுஜனத்தில் 6%) உற்பத்திக்கு மிகவும் பொருத்தமானது.
வண்ணப்பூச்சுகள், ப்ரைமர்கள், ப்ரைமர்கள் மற்றும் ஃபில்லர்களை தயாரிக்கவும் பயன்படுத்தலாம்.

மஞ்சள் நிறமி FEPREN Y-710.

ISO 1248 வகைப்பாடு: A12a, கலவை: FeO (OH), C.I.: 77492.

விளக்கம் மற்றும் முக்கிய பண்புகள்:

அதிக வண்ணமயமான சக்தி மற்றும் நல்ல சிறுமணி கலவையுடன் கூடிய சிறந்த உலர் ஓச்சர் அடிப்படையிலான சாயம்.
இது அதிக ஒளி வேகத்தையும் (மங்காது) 150 டிகிரி வரை வெப்ப எதிர்ப்பையும் காட்டுகிறது. சி, வானிலை எதிர்ப்பு.
வண்ணப்பூச்சுகள், ப்ரைமர்கள் மற்றும் உற்பத்திக்காக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது நீர் சார்ந்த வண்ணப்பூச்சுகள், அத்துடன் பேனல்கள் மற்றும் பிளாஸ்டிக் செய்யப்பட்ட PVC, பாலிஸ்டிரீன் போன்றவற்றை ஓவியம் வரைவதற்கு.
தொழில்துறை நிலைமைகளில், சிமென்ட் அடிப்படையிலான சுவர் பிளாஸ்டர்கள், வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் பொருட்களின் வண்ணம், கூரை ஓடுகள், வண்ண நடைபாதை அடுக்குகள் (சிமெண்டின் உலர் எடையில் 5% போதுமான நிறமி) தயாரிக்க சாயத்தைப் பயன்படுத்தலாம்.

கருப்பு நிறமி FEPREN BP - 610.

ISO 1248 வகைப்பாடு: BII3a, கலவை: Fe3O4 மற்றும் MnO2, C.I.: 77499 மற்றும் 77728

விளக்கம் மற்றும் முக்கிய பண்புகள்:

அதிக நிழல் ஆழம் மற்றும் மறைக்கும் திறன் கொண்ட ஒரு சிறந்த உலர் சாயம்.
இது அதிக ஒளி வேகத்தையும் (மங்காது) மற்றும் அதிக வெப்ப எதிர்ப்பையும் (400 டிகிரி C வரை) காட்டுகிறது.
காரங்கள் மற்றும் அனைத்து வகையான வானிலை நிலைகளுக்கும் எதிர்ப்பு.
ஓடுகள், நடைபாதை அடுக்குகள் (சிமெண்டின் உலர் எடையில் 4-6% போதுமான நிறமி) போன்ற வண்ணமயமான தயாரிப்புகளுக்கு இந்த நிறமி நல்லது.
புட்டிகள் மற்றும் செயற்கை பிளாஸ்டிசைசர்களின் உற்பத்திக்காக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, வண்ணப்பூச்சுகள், ப்ரைமர்கள் மற்றும் கலப்படங்களின் உற்பத்திக்கு பயன்படுத்தப்படலாம்.

வெள்ளை நிறமி PREETIOX AV-01

விவரக்குறிப்பு:

நிறமி நச்சுத்தன்மையற்றது, நீர் மற்றும் கரிம அமிலங்களில் கரையாதது,
வளிமண்டல தாக்கங்களுக்கு நல்ல எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது. 25 கிலோ காகித பைகளில் அல்லது பெரிய 1000 கிலோ பைகளில் தூள் வழங்கப்படுகிறது.
பொருந்தும் பிளாஸ்டர் கலவைகள், அதே போல் அலங்கார கான்கிரீட்டிற்கான ஒரு சுயாதீன நிறமி, மற்றும் மற்றவர்களுடன் ஒரு கலவையில், எடுத்துக்காட்டாக, மஞ்சள்.

பூர்வாங்க சோதனைகளின் போது கூறுகள் மற்றும் உற்பத்தியாளரின் தேவைகளைப் பொறுத்து மருந்தளவு தீர்மானிக்கப்படுகிறது. நடைபாதை அடுக்குகளின் உற்பத்திக்கு, சிமெண்ட் வெகுஜனத்தின் எடையில் 1-2% போதுமானது. சேமித்து வைக்கவும் மூடிய வளாகம், சேமிப்பு காலம் வரம்பற்றது.

கான்கிரீட் நடைபாதை அடுக்குகள் பிரபலமானவை, நம்பகமானவை மற்றும் நீடித்தவை, நவீன பதிப்புதெரு மூடுதல், தோட்டப் பாதைகள், வாகன நிறுத்துமிடங்கள் அல்லது பொழுதுபோக்கு பகுதிகளை மிகக் குறுகிய காலத்தில் அமைக்க உங்களை அனுமதிக்கிறது.

நடைபாதை அடுக்குகளுக்கான கான்கிரீட் உருவாக்கம் மற்றும் அதன் பரிமாணங்கள் மற்றும் செலவு பற்றி கட்டுரை விரிவாக விவாதிக்கிறது.

தரமான பண்புகள்நடைபாதை அடுக்குகள் பெரும்பாலும் பூச்சு உற்பத்தி தொழில்நுட்பத்துடன் இணங்குவதை மட்டுமல்ல, கான்கிரீட் கலவையையும் சார்ந்துள்ளது.

இன்று, ஓடு உறைகளை தயாரிப்பதில், கான்கிரீட் கலவைகளின் பல வகைகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, அவற்றின் கலவை உற்பத்தி அளவைப் பொறுத்து மாறுபடும்.

கான்கிரீட் அடிப்படையிலான நடைபாதை அடுக்குகளின் சுய உற்பத்தி பின்வரும் கூறுகளைக் கொண்ட ஒரு தீர்வைப் பயன்படுத்துகிறது:

போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட் தர M500 5-8% அளவில் SZA ட்ரைகால்சியம் அலுமினேட் உள்ளடக்கம் உள்ளது, இது போதுமான வலிமையுடன் பொருளை வழங்கும் உயர் நிலைசல்பேட் ஆக்கிரமிப்புக்கு எதிர்ப்பு.
மணல், இது ஒரு சிறந்த கலவையாகும்.ஆற்று மணல் தன்னை சிறப்பாக நிரூபித்துள்ளது, இது முதலில் வெளிநாட்டு பொருட்கள், குப்பைகளை அகற்றுவதற்கும் போதுமான சுறுசுறுப்பை உறுதி செய்வதற்கும் பிரிக்கப்பட வேண்டும்.
நொறுக்கப்பட்ட கல் அல்லது கிரானைட் சில்லுகள்ஒரு கரடுமுரடான மொத்தமாக, இது வலிமை குறிகாட்டிகளை கணிசமாக மேம்படுத்தலாம் மற்றும் தயாரிக்கப்பட்ட ஓடுகளின் உறைபனி எதிர்ப்பின் அளவை அதிகரிக்கும். 1000 மற்றும் அதற்கு மேற்பட்ட உறைபனி எதிர்ப்பு வகுப்புடன் 0.5-1.0 செமீ பகுதியின் கழுவப்பட்ட மூலப்பொருட்களைப் பயன்படுத்துவது சிறந்த வழி. ஊசி மற்றும் தட்டு துண்டுகளின் நிலையான எண்ணிக்கை மொத்த அளவின் 25% ஐ விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது.
முடிக்கப்பட்ட பொருளின் வலிமை மற்றும் உடைகள் எதிர்ப்பை மேம்படுத்தும் பிளாஸ்டிசைசர்கள்.சரியாக தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட கூறு, மோர்டாரின் நெகிழ்ச்சித்தன்மையை மேம்படுத்தவும், ஒட்டுதலை அதிகரிக்கவும், மோர்டார் நீக்கம் மற்றும் முடிக்கப்பட்ட ஓடு விரிசல் ஏற்படுவதைத் தடுக்கவும், மேலும் கட்டிடப் பொருளின் ஈரப்பதம்-விரட்டும் பண்புகளையும் வழங்குகிறது. சுயாதீனமாக உற்பத்தி செய்யப்படும் போது, பிளாஸ்டிசைசர்களை பாலிவினைல் அசிடேட் பசை மூலம் குறிப்பிடலாம், கோழி புரதம், திரவ சோப்பு, slaked சுண்ணாம்பு, சலவை தூள்அல்லது சிறப்பு ஆயத்த கலவைகள். வலிமையின் அளவை அதிகரிக்க, நீங்கள் கண்ணாடி அல்லது பாலிமைடு இழைகள் மற்றும் கண்ணாடியிழை பயன்படுத்தலாம்.
திரவ கூறு கான்கிரீட் மோட்டார் க்கு சுயமாக உருவாக்கப்பட்டநடைபாதை அடுக்குகள் சுத்தமான தண்ணீரால் குறிக்கப்படுகின்றன.

ஒரு கான்கிரீட் கலவை தயாரிப்பதில் ஒரு முக்கிய பங்கு வண்ணமயமான நிறமிகளால் செய்யப்படுகிறது, இது முடிக்கப்பட்ட கட்டிடப் பொருள் காட்சி முறையீட்டை அளிக்கிறது. சிறந்த விருப்பம்இத்தகைய நிறமிகள் கனிம ஆக்சைடுகளால் குறிக்கப்படுகின்றன.

தேவைப்பட்டால், பெற வேண்டும் என்பதை நினைவில் கொள்ள வேண்டும் பெரிய எண்ணிக்கைஓடுகள், ஒரு தொகுப்பிலிருந்து போதுமான அளவு சிமென்ட் வாங்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது மற்றும் உற்பத்தியாளரை மாற்ற வேண்டாம், இல்லையெனில் நிழல் வரம்பில் உச்சரிக்கப்படும் விலகல்களுடன் முடித்த பொருளைப் பெறுவதற்கான ஆபத்து உள்ளது.

நடைபாதை அடுக்குகளுக்கான கான்கிரீட் விகிதங்கள்

அதிக வலிமை மற்றும் ஆயுள் கொண்ட 60 மிமீ தடிமன் கொண்ட உயர்தர நடைபாதை அடுக்குகளை உருவாக்க, ஒன்று சதுர மீட்டர்தெரு மூடுதல் செலவழிக்க வேண்டும்:

போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட் - 30.0 கிலோ;
நீர் - சிமெண்ட் மொத்த அளவு பாதி அளவு;
நன்றாக துண்டாக்கப்பட்ட மணல் - 45.0 கிலோ;
கழுவப்பட்ட கிரானைட் நொறுக்கப்பட்ட கல் - 45.0 கிலோ;
பிளாஸ்டிசைசர் - மொத்த சிமெண்டில் 0.7-0.8% க்கும் அதிகமாக இல்லை;
காற்று-நுழைவு கூறுகள் - சிமெண்டின் மொத்த அளவின் 0.02%.

பெற கட்டிட பொருள்விரும்பிய நிழல், கரைசலின் மொத்த வெகுஜனத்தில் 2.5-8.0% அளவில் வண்ணமயமான நிறமிகளைச் சேர்க்க வேண்டியது அவசியம்.

கான்கிரீட் நடைபாதை அடுக்குகளின் சீரான வண்ணத்தை அடைவது கடினம் அல்ல. நிறமிகளை தண்ணீரில் கரைக்க போதுமானது, அதன் விளைவாக வரும் கரைசலை ஒரு கான்கிரீட் கலவையில் சிமென்ட் கலவையுடன் நன்கு கலக்கவும்.

பரிமாணங்கள்

கான்கிரீட் நடைபாதை அடுக்குகள் வெவ்வேறு அளவுகள் மற்றும் வடிவத்தில் வேறுபடலாம். பொதுவாக உற்பத்தி செய்யப்படும் செவ்வக, சதுர, ஐங்கோண மற்றும் வடிவ அலங்கார கட்டிட கூறுகள்:

நடைபாதை நடைபாதை அடுக்குகள் - 14x7x8 செமீ, 14x14x8 செமீ மற்றும் 21x14x8 செமீ;
"க்ளோவர்" வடிவ ஓடு - 29.5 × 29.5 × 3cm;
"ரீல்" - 20 × 16.8 × 8 செ.மீ;
"செங்கல்" - 20x10x6 செமீ மற்றும் 20x10x8 செமீ;
"சரி" - 30x30x3 செ.மீ;
"புளோரிடா" - 30x30x3 செ.மீ;
"கலிபோர்னியா" - 30x30x3 செ.மீ;
எதிர்ப்பு சீட்டு ஓடுகள் "ஆமை" வடிவம் - 30x30x3 செ.மீ;
"நான்கு" - 30x30x3 செ.மீ;
"செக்கர்ஸ்" - 30x30x3 செ.மீ;
"எட்டு" - 40x40x50 செ.மீ;
"சதுரம்" - 50x50x70 செ.மீ;
நடைபாதை அடுக்குகள் "பழைய நகரம்" - 12x18x6 செ.மீ., 12x12x6 செ.மீ மற்றும் 12x9x6 செ.மீ.

தோட்டப் பாதைகளை வடிவமைக்கும் போது 3 செமீ தடிமன் கொண்ட நிலையான மெல்லிய கூறுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பொழுதுபோக்கு மற்றும் பார்க்கிங் பகுதிகள் அதிக நீடித்த ஓடுகளால் அலங்கரிக்கப்பட்டுள்ளன. ஹெர்ரிங்போன், நெடுவரிசை அல்லது பாரம்பரிய செங்கல் வேலை முறையைப் பயன்படுத்தி பகுதிகளை ஏற்பாடு செய்ய கிளாசிக் செங்கல் வடிவ ஓடுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

தேவைப்பட்டால், செலவுகளைக் குறைத்து, அதிக அலங்காரம் செய்யுங்கள் கான்கிரீட் மூடுதல்நீங்கள் வெவ்வேறு வண்ணங்களின் நிலையான சதுர கான்கிரீட் ஓடுகளைப் பயன்படுத்தலாம், அவற்றை மொசைக் முறையில் இடலாம்.

GOST 17608-91

கான்கிரீட் அடிப்படையிலான நடைபாதை அடுக்குகளின் மாநிலங்களுக்கு இடையேயான தரப்படுத்தல், வீட்டுவசதி மற்றும் வகுப்புவாத சேவைகள் அமைச்சகம், மாஸ்ட்ரோய்கோமிடெட் மற்றும் கிளாவ்மோசார்கிடெக்சர் ஆகியவற்றால் உருவாக்கப்பட்டது.

GOST 17608-91 ஜனவரி 1992 இல் அறிமுகப்படுத்தப்பட்டது.

கான்கிரீட் அடுக்குகளை அமைப்பதற்கான தரநிலை பரவலாகிவிட்டது, அதன் உற்பத்தியில் கனமான மற்றும் நேர்த்தியான கான்கிரீட் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

GOST இன் படி, குறிப்பிட்ட உள்ளமைவைப் பொறுத்து, அடுக்குகள் சதுர, செவ்வக, அறுகோண, எல்லை, உருவம் அல்லது அலங்காரமாக இருக்கலாம். அடுக்குகள் ஒற்றை அடுக்கு அல்லது இரண்டு அடுக்கு கட்டமைப்புகளின் வடிவத்தில் தயாரிக்கப்படலாம், மேலும் 2 செமீ அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட மேல் கான்கிரீட் அடுக்கின் தடிமன் வகைப்படுத்தப்படும். உறுப்பு விளிம்புகள் பரஸ்பர செங்குத்தாக இருக்க வேண்டும், மேலும் சாய்வு ஒவ்வொரு பக்கத்திலும் 5 மிமீக்கு மேல் இருக்கக்கூடாது.

அடிப்படை தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகள் GOST இன் படி:

சுருக்க வலிமை குறிகாட்டிகள் M300 - B-22.5 க்கும் குறைவாக இல்லை;
சுருக்க வலிமை குறிகாட்டிகள் M400 - B-30.0 க்கும் குறைவாக இல்லை;
உறைபனி எதிர்ப்பு - F200 அல்லது அதற்கு மேற்பட்டது;
நீர் உறிஞ்சுதல் குணகம் 6% ஐ விட அதிகமாக இல்லை;
சிராய்ப்பு குணகம் 0.7 g/cm2 ஐ விட அதிகமாக இல்லை

குறைபாடுகளைக் கொண்ட நடைபாதை அடுக்குகளுடன் நடைபாதைக்கு குறிப்பிடத்தக்க தொழிலாளர் செலவுகள் தேவைப்படும்.அத்தகைய கவரேஜ் சுமார் 35-50% அதிகமாக செலவாகும்.

கான்கிரீட் நடைபாதை அடுக்குகள் முன்பு கவனமாக சமன் செய்யப்பட்ட மேற்பரப்பில் போடப்படுகின்றன, அவை நொறுக்கப்பட்ட கல், கான்கிரீட், உறுதிப்படுத்தப்பட்ட அல்லது மணல் தளங்களால் குறிக்கப்படுகின்றன.

நடைபாதை கான்கிரீட் அடுக்குகளின் கீழ் சமன்படுத்தும் அல்லது அடிப்படையான மேற்பரப்புகள் சிமெண்ட் தரங்களாக M300 மற்றும் M400 அடிப்படையில் உலர்ந்த அல்லது ஈரப்படுத்தப்பட்ட மணல்-சிமெண்ட் கலவைகளால் குறிப்பிடப்படுகின்றன.

விலை

தரம், எனவே கான்கிரீட் நடைபாதை அடுக்குகளின் விலை, பெரும்பாலும் மூலப்பொருட்கள் மற்றும் உற்பத்தி முறையைப் பொறுத்தது, அவை அதிர்வு, அதிர்வு வார்ப்பு அல்லது துப்பாக்கிச் சூடு.

மற்றவற்றுடன், உயர்தர கான்கிரீட் நடைபாதை அடுக்குகளின் சராசரி விலை அளவு, நிறம் மற்றும் வடிவம் உள்ளிட்ட செயல்பாட்டு மற்றும் வெளிப்புற பண்புகளைப் பொறுத்து மாறுபடும்:

பரிமாணங்கள் 25x12.5x5 செமீ - 290-320 ஆர் / மீ 2 கொண்ட தோட்ட நடைபாதை அடுக்குகள்;
30x30x5 செமீ மற்றும் 40x40x5 செமீ பரிமாணங்களைக் கொண்ட "சதுர" ஓடுகள் - 326-346 r/m 2;
"பாவிங் கற்கள்" மற்றும் "செங்கல்" பரிமாணங்கள் 20x10x5 செமீ - 340-350 r/m 2;
"ஜிக்ஜாக்" மற்றும் "அலை" பரிமாணங்கள் 22.5x11.25x6 செமீ மற்றும் 22.5x11.25x7 செமீ - 390-420 ஆர்/மீ 2.

கான்கிரீட் நடைபாதை அடுக்குகள் நவீன தயாரிப்புகளின் வகையைச் சேர்ந்தவை, உயர் செயல்திறன் பண்புகள், ஆயுள் மற்றும் சுற்றுச்சூழல் பாதுகாப்பு ஆகியவற்றால் வகைப்படுத்தப்படுகின்றன.

இந்த பொருள் வெற்றிகரமாக இயற்கையை ரசித்தல் தோட்டங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. புறநகர் பகுதிகள், மற்றும் பொதுவில் கிடைக்கும் கூறுகளைப் பயன்படுத்தி, கான்கிரீட் நடைபாதை அடுக்குகளை இடுவது சுயாதீனமாக செய்யப்படலாம்.

நடைபாதை அடுக்குகளின் சுருக்க வலிமை. நடைபாதை அடுக்குகளின் அளவுருக்கள். அடுக்கு மோல்டிங் தொழில்நுட்பம்

நடைபாதை அடுக்குகளுக்கான கான்கிரீட் விகிதங்கள்

பரிமாணங்கள்

GOST 17608-91

விலை

தலைப்பில் வீடியோ