Самодельные формы для шлакоблока. Пресса для шлакоблока: основные моменты производства и типы изделия

Шлакоблоки являются традиционным строительным материалом, их привлекательность для застройщика обусловлена низкой ценой. Для изготовления формовых изделий используется шлакобетонный раствор и шлак. Нужные параметры этот камень приобретает после усадки помещенной в формы для шлакоблоков смеси естественным путем или с применением вибропрессования. Наибольшей популярностью в России этот материал пользовался в 90-е годы ушедшего века, сегодня спрос на него не так велик, но все же имеется.

Существует 2 вида шлакоблочного камня:

1. Полнотелый – блок, структура которого не имеет каких-либо специально предусмотренных полостей, то есть он монолитный. Такой материал очень тяжелый, имеет низкий показатель теплоизоляции, но обладает большим запасом прочности.
2. Пустотелый – блок, структура которого имеет полости (пустоты); для таких моделей в производстве шлакоблоков используются формы на 30 или 40 % остающиеся незаполненными в середине:

• Модели с 40% пустотностью обеспечивают хорошую теплоизоляцию, но из-за тонких стенок их прочность не велика.
• Модели с 30% пустотностью признаны самыми удачными и пользуются популярностью больше, чем вышеупомянутые. У них средние показатели по теплопроводности и прочности.

Считается, что у шлакоблоков недостатков больше, чем достоинств. Безусловное преимущество перед другими материалами – дешевизна. Но их не рекомендуется применять для строительства жилых зданий, потому что они:

• недостаточно морозостойки;
• имеют большой коэффициент теплопроводности;
• плохо изолируют шумы;
• не всегда соответствуют экологическим нормам;
• плохо поддаются отделке.

Компоненты

Для производства шлакоблоков используется три основных компонента: связующее вещество, наполнитель и вода. Самые лучшие шлакоблоки получаются из тяжелого бетона, в состав которого входит щебень, галька, песок. Они очень прочные, устойчивы к воздействию природных факторов, но имеют высокий коэффициент теплопроводности. Их используют, в основном, для возведения цоколя или объекта, для которого не важна теплоизоляция, к примеру, гаража или инструментального сарая.

Если требуется возвести здание, к которому предусматривается подвод инженерных сетей и планируется его отапливать, то лучше купить шлакоблоки из формы легких бетонов. Такие модели производят из вспененного перлита, отработанного шлака, керамзита, гравия, угольной золы, отходов кирпича, песка, обработанных опилок, отсева щебня, хвои и тому подобного. Облегченные камни легко транспортировать, монтировать. Компоненты, входящие в их состав, улучшают экологические показатели материала.

Шлаковые блоки допустимо делать из любых подручных материалов, доступных в районе их изготовления. С целью экономии денег не покупайте готовые изделия, а приобретите формы для отливки шлакоблоков и сделайте их самостоятельно. Чтобы получить материал практически даром, нехитрое формовочное приспособление тоже можно выполнить самому с помощью подручных средств.

Изготовление формы для шлакоблока своими руками

В каждом хозяйстве найдутся платины металла или деревянные доски. По сути, чтобы сделать подходящие камни, нужна опалубка – емкость из нескольких ячеек, в которую заливается строительная смесь, формуя ее естественным застыванием. Приспособление имеет произвольные габариты, и делают его из деревянных досок подходящего размера (стандарт – камень 200х200х400 мм). Нецелесообразно делать опалубку более 2-х метров, слишком громоздкая форма для изготовления шлакоблоков неудобна и неэффективна.

Опалубку делают без дна, доски пропиливают таким образом, чтобы поперечные вставлялись в продольные, образуя одинаковые ячейки, и фиксировались одной общей рамой. Разборное приспособление не имеет дна, его укладывают на ровную поверхность, подстелив не прилипающий к смеси материал, чаще всего целлофан. Чтобы из формы извлечь шлакоблоки было проще, доски рекомендуется окрасить масляной краской, их вынимают, не дожидаясь полного застывания смеси. Время определяют опытным путем, поскольку каждый состав ведет себя по-разному.

Если требуется возвести несколько объектов или вы решили открыть свой бизнес по производству блочных материалов, то формы самодельные для шлакоблоков вряд ли смогут обеспечить нужным количеством изделий, лучше изготовить станок. Это, безусловно, не так уж просто, но при наличии навыков хозяйственных работ и времени, заинтересованный строитель сможет справиться с такой задачей. Рынок сегодня предлагает много моделей станков для производства шлакоблоков, цены на некоторые из них по Москве выглядят следующим образом:

Шлакоблок является одним из наиболее востребованных строительных материалов. Изготавливается по методу вибропрессования из бетонного раствора. Из шлакоблоков возводятся самые разнообразные постройки – от сараев и гаражей до и жилых домов.

Планируете что-нибудь построить из шлакоблоков? Сделайте их самостоятельно! Ничего сложного в технологии производства этих бетонных блоков нет. Нужно досконально разобраться в порядке работы, узнать основные требования и выдержать рецептуру.

Размеры шлакоблока стандартизированы – 188 х 190 х 390 мм. Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М400, доменного шлака и крупнозернистого песка. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы.

Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования.

В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 36 блоков. Экономия очевидна.

Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т.к. во время вибрации бетон слегка утрясется и осядет.

Как готовить раствор?

Какого-то универсального состава раствора для изготовления шлакоблоков нет – у каждого мастера свой уникальный рецепт. В целом же нужно ориентироваться на особенности состава шлака.

Есть стандартная «заводская» рецептура, можете ориентироваться на нее. Пропорции следующие:

• шлак – 7 частей;
• песок – 2 части;
• цемент – 1,5 части;
• вода – 1,5-3 части. Подробнее об определении необходимого количества воды будет рассказано далее.

Полезный совет! Ранее приводились стандартные габариты шлакобетонных блоков. Однако для частной застройки удобнее использовать изделия с размерами 400х200х200 мм.

Помимо шлака в состав таких блоков можно включать золу, опилки, гипс, бой кирпича, продукты сгорания угля, гравий и прочие подобные материалы.

Уделите особое внимание определению необходимого объема воды. Ее надо добавить столько, чтобы изделия не растекались после формирования.

Можете сделать простой тест. Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная.

Делаем шлакоблоки вручную

Если запланировано не слишком масштабное строительство, блоки можно сделать без вибропресса.

Изготавливаем форму

Собираем форму размерами 40х20х20 см. При желании можете корректировать размеры на свое усмотрение. Для изготовления формы используем металлические листы либо деревянные доски.

Конструкция предельно простая: дно и боковые стенки. Стенки крепим с учетом выбранных ширины и длины блока. Высота граней формы также должна соответствовать запланированной высоте строительных элементов.

Полезный совет! Вы можете сделать формы с ячейками для одновременного изготовления 4-6 блоков – очень удобно. Нужно лишь увеличить длину и ширину внешних граней и установить между ними перегородки.

Подготовьте пустые стеклянные бутылки. Их вы будете использовать для создания пустот в блоках.

Заливаем блоки

Равномерно заливаем раствор в форму до краев.

Помещаем в залитую массу бутылки горлышком вверх. Разравниваем поверхность заливки, удаляя излишки раствора.

Ждем порядка 5 часов и достаем бутылки. Шлакоблоки же оставляем в формах на сутки, после чего аккуратно их вынимаем и раскладываем по горизонтальной поверхности штабелями.

Оставляем блоки сушиться на месяц. Лишь спустя указанное время материал можно будет использовать для строительства.

Полезный совет! На время сушки накройте блоки полиэтиленовой пленкой. Она защитит изделия от растрескивания во время жары и не даст им намокнуть в случае дождя.

Делаем шлакоблоки на станке

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Собираем станок

Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:

Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.

Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.

Важно! В соответствии с технологией высота пустот должна быть такой, чтобы донная стенка имела толщину от 3 см.

Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. каждый конус с обоих краев.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.

Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.

Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху)

Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.

Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.

Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.

Важно! Диаметр отверстий на пластине должен превышать аналогичный параметр для углублений в блоке примерно на 0,5 см.

Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.

Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.

Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.

Удачной работы!

Видео – Изготовление шлакоблоков своими руками

Использование шлакоблоков в строительстве позволяет снизить расходы на сооружение стен в несколько раз. Для изготовления данного материала требуется специальное оборудования, покупка которого является довольно затратным процессом. Предлагаем изучить рекомендации о том как сделать станок для шлакоблоков своими руками.

Шлакоблок - особенности материала и его назначение

Шлакоблоком называют строительный материал, по внешнему виду схож с камнем, который изготавливают с применением метода вибро пресса. Для его производства используется наполнитель в виде шлака, а связующим веществом выступает цементный раствор.

Существует два варианта производства шлакоблоков:

• промышленный;
• самостоятельный или домашний.

Чтобы изготовить шлакоблок своими руками применяют вибростанки малогабаритного типа, которые способны изготовить небольшие партии данного материала.

В соотношении с основными составляющими шлакоблока, а именно шлаком, в его состав входит один из материалов в виде:

• шлака;
• вулканического пепла;
• гранитного отсева;
• гранитного щебня;
• речной щебенки;
• песка;
• кирпичного камня;
• цемента;
• керамзита и т.д.

Материал, об изготовлении которого поговорим далее, имеет более низкие качественные характеристики и долговечность. Он отлично подойдет для сооружения построек хозяйственного назначения, сараев, складских сооружений.

Домашнее изготовление шлакоблока не позволяет провести весь технологический процесс в соотношении со всеми требованиями, которые к нему предъявляются.

Для того, чтобы шлакоблок приобрел необходимую жесткость требуется выдержать пропаривание, с помощью которого происходит насыщение его влагой и нагревание до определенной температуры, которая повышает прочность цемента. Хотя с помощью блоков, изготовленных на домашнем вибростанке получится отличное одноэтажное здание, срок службы которого составит минимум 25 лет.

Станок для шлакоблоков: особенности изготовления

Чтобы соорудить такого рода станок, следует иметь навыки работы со сварочным аппаратом и слесарским инструментом.

В качестве главной детали самодельного станка для шлакоблока выступает матрица, которая имеет форму для установки раствора. Матрица имеет вид металлического короба, в котором имеются определенные элементы, обеспечивающие пустоты в уже изготовленном изделии.

Именно матрица и является своего рода станком, для изготовления которого потребуется наличие:

• сварочного аппарата;
• болгарки;
• тисков;
• слесарного инструмента.

В качестве материалов потребуется приобрести:

• лист металла, толщиной в 3 мм, размером в 1 м²;
• один метр стальной трубы, диаметром от 7,5 до 9 см;
• стальной полосы толщиной 3 мм, а длиной в 30 см;
• электрического мотора, мощностью до 0,75 кВт;
• крепежи в виде болтов и гаек.

Инструкция по изготовлению станка для шлакоблока своими руками:

1. Сначала определитесь с размерами изделия, которое необходимо для строительства. Возможен вариант измерения уже готового шлакоблока, промышленного производства.

2. Из металлического листа вырежьте боковые участки станка, их должно быть две штуки, а между ними присутствует перегородка. Получится короб, имеющий две равные части.

3. В пустотах остается донная стенка, толщина которой минимум 3 см. Таким образом, удастся определить высоту цилиндра, который будет ограничивать пустоты.

4. Разрежьте трубу на шесть частей, длина которых будет равняться высоте пустоты.

5. Чтобы сделать каждый из цилиндров конусообразным, необходимо произвести надрезы каждого из них до центра, а затем сжать с помощью тисков и приварить друг к другу сваркой. При этом размер диаметра станет на два миллиметра меньше.

6. Приварите цилиндры с двух сторон и соедините их между собой с длинной стороны блока. Они должны быть расположены таким образом, чтобы пустоты, которые будут образовываться в точности копировали пустоты промышленного производства.

7. К крайним участкам добавляется по пластине, размером в 3 см. Она должна иметь отверстие, которое обеспечит ее фиксацию на поверхности проушин.

8. На центральной части каждого из матричных отсеков пропилите поверхность и к ней приварите проушины. Они помогу обеспечить возможность в временном креплении ограничителей для образования пустоты. Получится механизм, с помощью которого будут производиться шлакоблоки как монолитного или и не монолитного типа.

9. Выберите одну поперечную стенку, на которую приварите болты, в количестве четырех штук. Они выступают в качестве крепежей, для фиксации мотора.

10. В стороне загрузки смеси следует приварить детали в виде фартука и лопастей.

11. Произведите зачистку и полировку всех компонентов под дальнейшее их окрашивание.

12. Сделайте пресс, форма которого будет точно такой как и сам механизм, Для его сооружения понадобится пластина, отверстия которой будут больше диаметра цилиндра на четыре миллиметра. Она должна с легкостью помещаться в короб на высоту минимум 5 см.

13. Для обеспечения удобства работы с прессом, приварите к нему детали в виде ручек.

14. Покройте все составляющие механизма с помощью антикоррозийной грунтовки, а после ее высыхания установите мотор.

Для того, чтобы из стандартного электрического двигателя сделать мотор вибрационного характера следует установить на его валовые участки приваренные болты в виде эксцентриков. Они должны совпадать в осевом пространстве. На болтах устанавливаются гайки, от величины накрута которых зависит скорость и тип вибрации.

Чертежи станка для шлакоблока:

С помощью такой матрицы изготавливают как шагающий, так и дистанционный тип станка. Чтобы ее усовершенствовать требуется иметь хороший слесарский инструмент и опыт работы с ним.

Для изготовления такого рода блоков подойдет любой материал в виде глины, опилкобетона, керамзитбетона и т.д. Стандартная смесь должна состоять из одной части песчаного наполнителя, одной части цемента и трех частей шлаковых отходов.

Очень важную роль играет коэффициент влаги, которая содержится в готовой смеси. Для ее оптимального определения достаточно осмотреть состав, он не должен разваливаться, но в то же время должен быть эластичным и хорошо держащим форму.

Именно такую заготовку укладывают в матрицу для получения готового шлакоблока. Для образования пустот рекомендуется использование стеклянных бутылок, битого кирпича или остроугольного камня.

Учтите, что перед началом работы на станке для производства шлакоблоков, следует все детали смазать с помощью масла, таким образом удастся предотвратить прилипание готовой смеси к металлу. Включение вибратора возможно на любой из стадий производства, но лучше всего это делать перед прессовкой готового блока. Кроме того, электромотор следует надежно изолировать, с помощью фартука предотвращается попадание раствора на поверхность мотора.

Уже готовые шлакоблоки должны выдерживаться на улице, летом, при температуре от +12 до +30 градусов. Для того, чтобы блоки не пересушились, их накрывают полиэтиленовой пленкой.

Оборудование для производства шлакоблоков и технология их изготовления

Изготовления шлакоблока начинают с подготовки бетонного раствора, который состоит из цемента, воды и шлака. Все компоненты смешиваются между собой бетономешалкой или смесителем. Ручной замес раствора осуществляется дольше и требует огромных физических усилий, для его осуществления.

Все работы проводят исключительно при плюсовой температуре воздуха, так как при морозе происходит застывание воды. Когда раствор готов, его засыпают в форму, которая бывает пустотной или монолитной. Стандартный размер каждого блока 39х19х18.

Когда блок имеет уже уплотненную структуру, с него снимают форму, а сам блок устанавливается на пол или на поддон. Процедура высыхания шлакоблока длится при естественной температуре воздуха, которая не должна быть менее двадцати градусов. Таким образом, удастся получить материал, пригодный для дальнейшего строительства. Во избежание пересыхания материала следует обеспечить максимальную влажность воздуха.

После высыхания шлакоблоков они приобретают дополнительную прочность и отправляются на хранение в сухое место в виде складского помещения.

В качестве сырья используются разнообразные по составу материалы. На выбор того или иного сырья влияют возможности оборудования, на котором изготавливается шлакоблок и тип сооружения, которое будет из него возводиться.

Самыми распространенными вариантами наполнителей для изготовления шлакоблоков своими руками выступают материалы в виде:

• кирпичных отходов;
• песка;
• щебня;
• золы;
• керамзита и т.д.

Количество того или иного ингредиента зависит от требований к конечной продукции.

Довольно частым составляющим для изготовления шлакоблока выступает пластификатор, который улучшает технические характеристики готового материала. Кроме того, использование пластификаторов увеличивает прочность готового здания его устойчивость перед морозом и влагой.

После изготовления шлакоблоков предстоит процесс строительства и непосредственного возведения стен из шлакоблоков. Еще один важный фактор, влияющий на качество конструкции из шлакоблока - финишная отделка и утепление готового здания.

Стандартный состав приготовления смеси для шлакоблоков состоит из:

• одной части цемента;
• девяти частей шлака;
• 50% от количества цемента воды.

Еще один вариант изготовления шлакоблоков предполагает использование:

• четырех частей мелкого отсева;
• четырех частей гранитного шлака;
• одной части цемента на 50% воды.

Производство шлакоблоков - общие требования к выполнению работ

Для изготовления качественного шлакоблока следует придерживаться таких правил:

• знать четкую рецептуру и состав смеси;
• следовать технологии изготовления шлакоблоков;
• иметь достаточно профессиональное оборудование.

Кроме того, залогом качественного шлакоблока, изготовленного в домашних условиях является использование крупного песка, доменного шлака, качественного цемента с минимальной маркой в 400. Кроме этого, требуется наличие специального оборудования, имеющего вибропресс.

Для изготовления шлака отлично подходит перегоревший уголь, который используется в качестве наполнителя. Одним из важных требований к производству шлакоблоков выступает соблюдение симметричной и ровной геометрической формы готового изделия. Так как от количества неровностей и изъянов шлакоблока зависит количество раствора, который требуется для возведения готового здания. Во избежание появления данного дефекта, следует наполнять форму до верха и даже больше, так как при проведении вибрации готовая смесь уплотняется и уменьшается в размере.

Включение виброформы происходит каждый раз с интервалом в 6-15 секунд. Далее происходит прекращение вибрации и оценка готового изделия. Если раствор находится ниже, чем крайняя черта матрицы, то на него устанавливается прижимная крышка и снова включается вибрация. Далее происходит упирание прижима в ограничитель, вибрация выключается, а форма вытаскивается с устройства.

Шлакоблоки своими руками: инструкция по изготовлению

При самостоятельном изготовлении шлакоблоков следует подбирать состав смеси исходя из типа шлакоблочного станка. Так как качество вибрации напрямую определяет свойства конечного продукта.

Предлагаем вариант стандартного рецепта для изготовления шлакоблоков:

• семь ведер шлакового наполнителя;
• два ведра песка;
• два ведра гравия;
• полтора ведра цемента;
• от полтора до трех ведер воды.

Учтите, что количество воды влияет на структуру и качество блоков. Раствор после прессования не должен растекаться. Если готовую смесь кинуть на землю и при этом она растечется, а в кулаке - снова соединится, то именно такой тип раствора подойдет для изготовления шлакоблоков.

Если для изготовления шлакоблоков используется помещение, то в нем должен присутствовать ровный пол и хорошая вентиляция, но все же, рекомендуется производить шлакоблоки на открытом воздухе.

Самодельные станки для шлакоблоков предполагают изготовление данного материала по нижеприведенной инструкции:

1. Налейте раствор в форму для шлакоблоков. Включите вибратор на пять секунд. При недостаточном количестве раствора добавляется еще немного смеси. Установите прижим, и включите вибратор еще раз. Когда прижимное устройство находится на ограничителях, то процесс изготовления считается завершенным.

2. Происходит включение виброформы еще на 8 секунд и далее форму вынимают без выключения вибратора.

3. Сушка блоков занимает период времени от четырех до девяти дней. Полная прочность достигается по истечению месяца. Главными условиями их хранения выступает высокая влажность и температура.

4. Транспортировка блоков в помещение происходит по истечению минимум дня, после их изготовления. При наличии пластификатора в составе для приготовления шлакоблоков, их транспортировка происходит через шесть часов, после изготовления.

5. Хранение шлакоблоков происходит в виде пирамиды. По истечению нескольких месяцев, они становятся пригодными к строительству.

Недостатка в материалах для стройки нет – купить сегодня можно все. Цены, правда, такие, что любое строительство «влетает в копейку», поэтому самостоятельное изготовление стройматериалов не каприз, а необходимость. В последние годы у кирпича появились серьезные конкуренты: блоки из газосиликата и пенобетона, пористой керамики, керамзита, полистирола. Все эти материалы делают на производственном оборудовании, но один вид стенового камня можно сделать дома – это шлакоблок. Мы расскажем, как сделать станок для производства шлакоблоков своими руками.

Шлакоблок – это искусственный камень прямоугольной формы и строго определенных размеров. Вид и размеры шлакоблока зависят от назначения. Чаще всего, это блок с технологическими пустотами (около 30% объема), обеспечивающими относительно небольшой вес и снижающими теплопроводность материала.

В зависимости от назначения, шлакоблок бывает:

• пустотелым или монолитным;
• целым или половинным;
• рядовым или лицевым;
• несущим или перегородочным.

Декоративный (лицевой) шлакоблок может быть разных цветов, поверхность с лицевой стороны бывает колотая, рваная, рифленая, шлифованная. Материал используют, как правило, для строительства декоративных изгородей

Несколько основных размеров блока и вес:

• рядовой стандартный 390х190х188 мм, вес 20 – 28 кг;
• рядовой половинный 390х120х188 или 390х90х188 мм; вес 10 -14 кг;
• перегородочный 390Х120Х188 мм, вес 10 -15 кг.

Материалы для производства шлакоблока

В состав шлакоблока входит вяжущее, наполнитель и вода. Название блоку дал доменный шлак, который был когда-то в избытке и использовался как заполнитель. Сегодня шлак встречается нечасто, а в качестве наполнителя шлакоблоков используют:

• гранитный отсев;
• кирпичную крошку;
• щебень мелкий;
• речной гравий;
• песок;
• давленый керамзит;
• глину;
• древесные опилки.

Вяжущее – цемент марок 300 – 600. Марка цемента зависит от требуемой прочности блока – чем выше марка, тем плотнее камень.

Характеристики шлакоблока. Преимущества промышленного производства

Строго определенной рецептуры изготовления шлакоблока не существует, поэтому характеристики его непостоянны. В зависимости от наполнителя шлакоблок имеет:

• Плотность (750-1 450 кг/см 3).
• Прочность М30 – М150.
• Коэффициент пустотности в среднем 0,3, не более 0,4.
• Коэффициент теплопроводности 0,27 – 0,65 Вт/м 2
• Срок службы (зависит от климатических условий) 30 – 150 лет.

Главное отличие промышленного производства шлакоблока – обработка сформованного камня в пропарочной камере. За сутки при температуре 80–100 о С и влажности до 100% материал набирает до 70% максимальной прочности и может сразу использоваться в строительстве. Прочностные характеристики у заводского шлакоблока примерно вдвое выше, чем у домашнего. Но материал, сделанный на станке для шлакоблоков своими руками, значительно дешевле и также вполне пригоден для строительства.

Как сделать шлакоблок дома

Принцип производства шлакоблока прост – это заливка бетонной смеси в опалубку:

• Для приготовления рабочей смеси перемешивают цемент, наполнители и воду. Наполнители предварительно просеивают для удаления крупных и инородных фрагментов. Объем воды не должен быть слишком большим, чтобы смесь имела полусухую консистенцию (на профессиональном сленге ‑ «гарцовка»). Пример типичной пропорции для шлакоблока повышенной прочности: наполнитель – 7 частей, крупнозернистый песок – 2 части, гравий средней фракции или гранитный отсев – 2 части, полторы части цемент, и 3 воды.
• Форма (матрица) загружают рабочей смесью, максимально уплотняют вибропрессованием или набивкой. После уплотнения смесь досыпают до нужного объема и повторно уплотняют.
• Сформированный блок аккуратно освобождают из формы.
• Сушат шлакоблок в естественных условиях. Через сутки блоки можно аккуратно переместить с площадки формования на место складирования, через 5–7 дней блоки будут готовы к использованию в строительстве. Использование пластификатора позволяет ускорить твердение – уже через 6–8 часов шлакоблок можно перемещать на склад. Максимальную прочность блоки приобретают через месяц, предпочтительные условия – высокая температура и влажность.

Оборудование для производства шлакоблока

Главное преимущество производства шлакоблока – широкий выбор технического оснащения. Можно выбрать и самостоятельно сделать нужный станок для домашнего производства шлакоблока.

Для самого простого производства шлакоблока нужны:

• материалы;
• шлакоблочная матрица для формовки;
• вентилируемое крытое помещение с ровным полом.

Уровень механизации зависит от желания изготовителя и необходимого количества блоков. Предлагаю три варианта производства:

1. Небольшой объем блоков для собственных нужд можно сделать вручную при помощи простой матрицы, изготовить которую легко из деревянной доски.

Вот как выглядит дальнейший процесс изготовление шлакоблока

2. Процесс можно облегчить использованием простейшего станка для шлакоблоков в домашних условиях – матрицы для одного блока с вибрацией. Включение вибратора на несколько секунд после заполнения матрицы и после добавления смеси до полного объема позволит ускорить процесс и уменьшить трудозатраты.

Инструкции по изготовлению станка и чертеж его можно найти в сети. Работа станка

3. Станок для изготовления шлакоблоков две матрицы позволяет значительно упростить производство и выпускать материал не только для себя, но и на продажу.

Станок для шлакоблоков несложен и может быть изготовлен дома. Чтобы сделать свой станок, потребуется:

• сварочный аппарат;
• углошлифовальная машинка она же «болгарка»;
• линейка и мел для разметки.

Основные части станка для изготовления шлакоблоков своими руками:

• Матрица

Формовочные короба с направляющими и фартуком.

• Пресс

Две ручки из трубы, две стенки из листового металла т. 3 мм и четыре плоскости прижима.

Два основания, две направляющих, перекладины и четыре колеса без тормоза.

• Рычаг

Три трубы, ушки и две тяги.

Чтобы наглядно представлять, как сделать станок и посмотреть чертежи, рекомендую посмотреть два видеоролика:

• видеоролик в 3d формате подробно рассказывает о конструкции станка и принципе работы.
• видеоролик дает полную спецификацию станка для изготовления шлакоблоков, общий чертеж и чертежи каждого отдельного элемента.

Посмотреть на работу станка по производству шлакоблоков можно здесь (ВИДЕО 5)

Что можно строить из шлакоблока

Производство шлакоблока началось не вчера ‑ в регионах, где угольный шлак в избытке, этот стройматериал используют давно. Если преимущества шлакоблока хорошо известны (невысокая стоимость и простота изготовления), то о недостатках часто умалчивают. К недостаткам этого материала отнесем:

• Экологическую небезопасность

Если при производстве шлакоблока используется промышленный шлак, вполне вероятно, что материал будет иметь повышенный уровень радиации. Обязательно воспользуйтесь дозиметром при выборе материала.

• Неустойчивость к повышенной влажности.

Стена из шлакоблока обязательно должна быть изолирована от природной влаги. Оштукатурить шлакоблок непросто из-за плохой адгезии раствора со шлаком.

• Ограниченную прочность.

• Непрезентабельной внешний вид

Еще одна причина делать облицовку.

Использование шлакоблока ограничено – он подходит для строительства:

• хозяйственных построек (сараев, гаражей, подсобных помещений);
• одноэтажных производственных зданий;
• бань (при тщательной гидроизоляции);
• заборов и ограждений;
• летних дач;
• пристроек и т.п.

Cтанок для изготовления шлакоблоков обновлено: Ноябрь 10, 2016 автором: Артём

В наше время очень популярно строительство одноэтажных помещений, как жилых, так и производственных. В большинстве случаев это гаражи, бани, небольшие постройки возле дома. Каждый из новоявленных строителей, конечно же, ищет всевозможные пути экономии своих средств, не теряя при этом качества, ведь делается в основном все для себя.

Итак, среди огромного выбора строительного материала, мы остановимся на самом выгодном на данный момент — шлакоблоке.

Самодельный строительный материал

Себестоимость шлакоблоков невысока, а по размерам они заменяют собой около 5 обычных кирпичей, есть изделия и равные 8-10 керамическим блокам. Изготавливается они из любого подручного материала, называемого еще заполнителем .

К заполнителям можно отнести:

• Песок.
• Керамзит.
• Зола.
• Шлак.
• Опилки.
• Щебень.
• Битый кирпич.

Примечание!
Выбор следует производить в зависимости от того, насколько вы хотите сделать продукт качественным и долговечным.
Для жилых строений лучше применять керамзит, шлак или песок, а для хозяйственных сооружений подойдут зола и опилки.

В основе укрепляющего элемента выступает цемент. При самостоятельном изготовлении шлакоблоков, вы не только сокращаете стоимость будущей постройки, но имеете полный контроль над качеством производимого материала. Также вы можете самостоятельно выбирать форму будущих блоков.

Что касается оборудования, то стоит взглянуть на чертежи станка для шлакоблоков и лишние вопросы сразу отпадают. Не надо быть строительным гением, чтобы самостоятельно изготовить станков в домашних условиях, именно об это мы поведаем вам в нашей статье.

Вы с легкостью найдете в интернете самодельные станки для шлакоблоков, выполненные такими же «мастерами», как вы, поэтому не стоит сомневаться в своих способностях.

Важно!
Перед началом работ ознакомьтесь с возможными вариациями габаритов строительного материала.
Если вы хотите изготовить блок стандартной формы, то она имеет следующие параметры -400 × 200 × 200 мм.
Что касается пустот, то их не более 30 % от общего объема.

Изготовление станка

Станки для шлакоблока продаются в широком ассортименте, их цена варьируется от 3-4 тысяч рублей до нескольких десятков.

Но, так как сегодня мы рассказываем о самостоятельном изготовлении, то начнем с определения того, для каких именно масштабов, вам нужен такой станок:

• Если вам нужно сделать небольшую постройку, то вам отлично подойдет станок на одновременное изготовление одного или двух блоков.
• Если же вы хотите поставить это дела «на конвейер», то тут уже необходимо делать матрицу на четыре, а то и больше блоков.

Из чего состоит оборудование

Определившись с тем, какое количество шлакоблоков вы желаете изготавливать в сутки, давайте рассмотрим строение данного станка:

• Самая главная деталь в станке, это матрица, поэтому нужно уделить особое внимание данному этапу изготовления. Ведь от нее, в дальнейшем будет зависеть форма, точность и размеры будущих шлакоблоков.

Примечание!
Все остальные узлы агрегата, предназначены лишь для упрощения пользования таким станком, это наполнение, уплотнение, извлечение, передвижение.
Хотя каждый процесс по-своему важен для положительного конечного результата.

• Для уплотнения раствора существует несколько способов, наиболее подходящий и простой в изготовлении – это электродвигатель со смещенным центром тяжести для создания вибрации.Двигатель прикрепляется непосредственно к форме (матрице) и обязательно закрывается кожухами. Смещения центра тяжести можно добиться путем перпендикулярного приваривания к валу двигателя болта с гайкой.

К сведению!
Чтобы понять, как это все происходит, посмотрите на фото ниже. На них представлены чертежи вибростанка для шлакоблоков.

Как сделать самому

Зная размеры желаемого блока, приступаем к изготовлению матрицы:

• Из листового метала с толщиной 3 – 5 мм, вырезаются заготовки.
• Для изготовления пустот в блоке понадобится пустотообразователь, который можно изготовить из труб нужного диаметра. Желательно использовать конусные трубы, для облегчения изъятия из готового блока. На ваше усмотрение можно использовать не только трубы, но и прямоугольные пустотообразователи, главное — не забывать делать их конусообразными.
• Соединяем заготовки при помощи прихваток, так как от непрерывного шва, может повести металл.

Примечание!
Швы делаются только снаружи формы, иначе блок не будет иметь правильную геометрическую форму.

• Форма по высоте должна быть на 5 см выше размеров готового блока. Это связано с тем, что при вибрации смесь имеет свойство утрамбовываться, а также для установки сверху прижимного листа.
• Следующий этап – это рама. Для более простого перемещения станка, основа ставится на колесики, что позволяет перемещать станок, не нарушая при этом готовый блок. Стойки, по которым будет ходить форма, рекомендуется делать чуть длиннее, так сказать с запасом, ведь отрезать вы всегда успеете – для удобства.Все механизмы и детали делаются из индивидуального предпочтения, и исходя из вашего роста.