Пгс и опгс: характеристики и применение. Песчано-гравийная смесь (ПГС)

Технологическая карта разработана на планировку и уплотнение насыпного ПГС при выполнении работ по устройству рельефа площадки.

1.2. Организация и технология выполнения работ

К подготовительным операциям относятся: геодезическая разбивка контуров планировки и нулевой линии с установкой разбивочных знаков и реперов;

осуществление мероприятий по ограждению планируемой территории от поступления поверхностных вод;

устройство освещения площадки;

устройство временных подъездных землевозных дорог.

К основным операциям относятся:

устройство временных землевозных дорог в пределах участка планировки;

разработка грунта в планировочную насыпь;

отсыпка ПГС планировочной насыпи с разравниванием ПГС, увлажнением или подсушиванием при избыточной влажности и уплотнение ПГС.

К отделочным операциям относятся:

планировка площадки и откосов выемки, откосов и верха насыпи.

Схемы производства работ приведены на л.6,7,8 графической части.

При выполнении работ по вертикальной планировке грунт планировочной выемки частично перемещается в планировочную насыпь.

Разработка мягкого грунта и разрыхленных скальных включений планировочной выемки производится бульдозером Б-10 по ярусно-траншейной схеме с промежуточным накоплением ПГС. Вся выемка разделяется по глубине на несколько ярусов, каждый из которых, в свою очередь, подразделяется на 3 слоя по 0,10 — 0,15 м. ПГС в каждом ярусе разрабатывается траншеями шириной по 3,2 м, а разделительные стенки (перемычки) ПГС между траншеями разравниваются бульдозером после.

При первой проходке, двигаясь в сторону насыпи, бульдозер наполняет ПГС в промежуточный валик, при второй и третьей проходках бульдозера производится накопление промежуточного валика. Затем образовавшийся большой вал ПГС за один раз сталкивается под уклон в отсыпаемую насыпь. Аналогично выполняются работы по разработке ПГС всех трех слоев в траншее каждого яруса. Разработку ПГС стенок (перемычек), оставленных между траншеями, производят после разработки ПГС в смежных траншеях. Перемещаемый в насыпь ПГС укладывают и разравнивают слоями толщиной 0,35 м.

Мерзлый ПГС до начала работы бульдозера, производящего разработку ПГС, рыхлят навесным рыхлителем. Рыхление производится перекрестным способом в двух взаимно-перпендикулярных направлениях. Сначала выполняются продольные резы на глубину 0,30 м с шагом рыхления 0,50 м, а затем перпендикулярно к продольным резам наносятся поперечные резы глубиной 0,30 м с шагом рыхления 0,60 м. При этом эффективная глубина рыхления равна 0,20 м. Глубина, шаг рыхления уточняются на месте опытным путем.

Планировочная насыпь разбивается по площади на две карты, где в технологической последовательности чередуются следующие операции:

отсыпка и разравнивание ПГС бульдозером;

увлажнение ПГС;

выстаивание и уплотнение ПГС катком Dynapac CA4000PD.

Перемещаемый в насыпь бульдозером ПГС разравнивается тем же бульдозером круговыми проходками при движении от краев насыпи к ее середине. Проходы бульдозера выполняются с перекрытием предыдущей проходки на 0,30 м. ПГС разравнивается слоем 0,35 м. Перед укаткой каждого слоя ПГС производится увлажнение его (при необходимости) поливочной машиной ПМ-130Б. Полив выполняется в зависимости от требующегося увлажнения в несколько приемов. Каждая последующая проходка поливочной машины производится после впитывания ПГСом воды от полива предыдущей проходки.

Уплотнение ПГС должно выполняться при оптимальном содержании влаги в ПГСе. Укатка ПГС осуществляется от краев карты к ее середине. Движение катка производится с перекрытием следа предыдущего прохода на 0,30 м. Первая проходка катка выполняется на расстоянии 3,00 м от бровки насыпи, а затем прикатывается край насыпи. После прикатки края насыпи укатку продолжают круговыми проходами катка в направлении от краев насыпи к ее середине.

Величина оптимальной влажности ПГС, требующееся количество воды для доувлажнения, необходимое количество проходов катка по одному следу и толщина укладываемого слоя уточняются на месте работ пробной укаткой.

В процессе производства работ по каждому слою ПГС производится контроль его уплотнения взятием проб полевой грунтовой лабораторией.

Для движения автомобилей-самосвалов предусматривается устройство землевозных автодорог из шлака толщиной 0,30 м. Подвезенный автомобилями-самосвалами шлак разравнивается бульдозером Б-10 и уплотняется катком.

Землевозные дороги, по которым транспортируется ПГС автомобилями-самосвалами, должны постоянно поддерживаться в исправном состоянии.

Схемы укладки ПГС бульдозером

а — «от себя»; б — «на себя»; в — «отдельными кучами»; г — «вполуприжим»; д — «вприжим»

1.3. Уплотнение ПГС катком Dynapac CA4000PD

До начала уплотнения ПГС необходимо доставить на объект и испробовать грунтоуплотняющие механизмы, инвентарь и приспособления, необходимые для выполнения работ по уплотнению ПГС, завершить подготовку фронта работ.

На больших участках при выполнении работ по вертикальной планировке территории следует применять схему движения катком по замкнутому кругу. На насыпях, где исключается возможность разворота катка и устройства въездов, следует использовать челночную схему движения.

Количество ходов катка по одной полосе должно быть ориентировочно принято в пределах 3-4, затем число проходов катка по одному следу устанавливается строительной лабораторией в соответствии с требуемой проектной плотностью ПГС.

Опытное уплотнение грунтов насыпей и обратных засыпок производится и в результате должны быть установлены:

а) толщина отсыпаемых слоев, число проходов уплотняющих машин по одному следу, продолжительность воздействия вибрационных и других органов на ПГС и другие технологические параметры, обеспечивающие проектную плотность ПГС;

б) величины косвенных показателей качества уплотнения, подлежащих операционному контролю.

Типы и физико-механические характеристики ПГС, предназначенных для возведения насыпей и устройства обратных засыпок, и специальные требования к ним, требуемая степень уплотнения (коэффициент уплотнения — 0,95), границы частей насыпи, возводимых из грунтов с разными физико-механическими характеристиками, указываются в проекте.

Схема производства работ по уплотнению грунтов катками

а - при развороте катка на участке; б - при развороте катка со съездом с участка; 1 - оси, номера и направления проходов катка; 2 - общее направление работ на укатке; 3 - перекрытие полос при укатке; 4 - ось насыпи; 5-ширина насыпи; 6 - разворот катка; 1: т - крутизна откосов насыпи

Схема организации работ по уплотнению обратных засыпок

Уплотнение ПГС при работе на линейных участках

Оптимальная влажность ПГС в необходимых случаях достигается путем увлажнения сухих и, наоборот, осушения излишне увлажненных ПГС.

При уплотнении ПГС необходимо соблюдать следующие условия:

— производительность самоходных катков должна соответствовать производительности землеройных и транспортных средств;

— толщина отсыпаемого слоя не должна превышать величин, указанных в технических характеристиках самоходных катков;

— каждый последующий ход катка во избежание пропусков в уплотнении ПГС должен перекрывать предыдущий на 0,15 … 0,25 м.

Уплотнение ПГС укаткой следует производить при рациональном скоростном режиме работы катков. Скорости движения катка различны, причем первый и два последних прохода совершаются на малых скоростях (2 … 2,5 км/ч), а все промежуточные ходы — на больших, но не превышающих 8 … 10 км/ч. При рациональном скоростном режиме работы катка производительность его увеличивается примерно вдвое.

В случае появления грунтовых вод необходимо предусмотреть сток воды по уклону в зумпфы с последующей откачкой насосами.

1.4. Схема операционного контроля качества

Требуемое качество уплотненного слоя ПГС обеспечивается строительной организацией путем осуществления комплекса технических, экономических и организационных мер эффективного контроля на всех стадиях строительного процесса.

Контроль качества работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, входящими в состав строительных организаций, или привлекаемыми со стороны и оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля.

Производственный контроль качества работ по уплотнению грунта самоходными катками должен включать:

— входной контроль документации на материалы, а именно наличие документ о качестве ПГС содержащий информацию по п.4 ГОСТ 23735;

— операционный контроль отдельных строительных процессов или производственных операций;

— приемочный контроль выполненных работ.

При входном контроле рабочей документации должна производиться проверка ее комплектности и достаточности содержащейся в ней технической информации для производства работ.

Применяемые при возведении насыпей, устройств обратных засыпок ПГС должен удовлетворять требованиям проекта, соответствующих стандартов и технических условий. Замена предусмотренных проектом грунтов, входящих в состав возводимого сооружения или его основания, допускается только по согласованию с проектной организацией и заказчиком. Завозимый на строительную площадку грунт, предназначенный для вертикальной планировки, засыпки пазух котлованов, отсыпки корыт дорог и др., должен иметь заключение по санитарно-экологическому и радиационному обследованию.

Входной контроль включает:

— проверку гранулометрического состава грунта;

— проверку содержащихся в грунте для засыпки и устройства насыпей древесины, волокнистых материалов, гниющего и легкосжимаемого мусора, а также растворимых солей;

— изучение и анализ, содержащихся в ПГС мерзлых комьев, размер твердых включений, наличие снега и льда;

— определение влажности ПГС при помощи влагомера грунта «МГ-44»

Результаты входного контроля должны быть занесены в «Журнал входного учета и контроля качества получаемых деталей, материалов, конструкций и оборудования».

Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения строительных процессов и производственных операций и обеспечивает своевременное выявление дефектов и принятие мер по их устранению и предупреждению. Осуществляется измерительным методом или техническим осмотром. Результаты операционного контроля фиксируются в Общих журналах работ и журналах производства работ, журналах геодезического контроля и других документах, предусмотренных действующей в данной организации системой управления качеством.

При операционном контроле проверяют: соблюдение технологии выполнения работ по уплотнению ПГС, их соответствие СНиП (соответствие типа машин, принятым в проекте производства работ, влажность и толщину отсыпаемого слоя ПГС, его однородность в отсыпке, плотность ПГС в слоях насыпи, и др.).

Приемочный контроль — контроль, выполняемый по завершении работ по уплотнению ПГС на объекте или его этапов с участием заказчика. Приемочный контроль заключается в выборочной проверке соответствия параметров законченных элементов земляного сооружения нормативным и проектным и оценке качества выполненных работ. Приемка земляных работ должна состоять в проверке:

— отметок бровок насыпи и котлована;

— габаритов насыпи;

— крутизны откосов;

— степень уплотнения ПГС;

— качества грунтов основания.

При работах по уплотнению ПГС следует организовать тщательный и систематический контроль за:

— влажностью уплотняемого ПГС при помощи влагомера грунта «МГ-44»;

— толщиной отсыпаемого слоя ПГС;

— числом прохода грунтоуплотняющих механизированных средств по грунту;

— скоростью перемещения грунтоуплотняющих механизированных средств.

Качество грунтоуплотнительных работ обеспечивают рабочие, бригадиры, мастера и производители работ. Основная обязанность бригадира, мастера и производителя работ — обеспечение высокого качества работ в соответствии с рабочими чертежами, проектом производства работ, СНиП и технологическими условиями на производство и приемку работ.

Сдача-приемка работ оформляется актами освидетельствования скрытых работ, проверки качества уплотнения по результатам испытания выполненных лабораторией с приложенным протоколом испытания. Акты должны содержать перечень технической документации, на основании которой были выполнены работы, данные о проверке правильности выполнения уплотнения и несущей способности основания, а также перечень недоделок с указанием сроков их устранения.

Состав контролируемых операций, отклонения и способы контроля

По результатам приемочного контроля принимается документированное решение о пригодности утрамбованного грунта к выполнению последующих работ

1.5. Контроль за уплотнением насыпи методом режущих колец

Основной контроль за уплотнением насыпи в процессе производства работ производится путем сравнения объемного веса скелета грунта, отобранного из насыпи (g ск. ), с оптимальной плотностью (g ск. оп. ).

Отбор проб и определение объемного веса скелета грунта в насыпи производится при помощи грунтоотборника, состоящего из нижней части с режущим кольцом и ударника.

Грунтоотборник

а — нижняя часть грунтоотборника; б — режущее кольцо (отдельно); в — ударник с подвижным грузом

При отборе пробы грунта на его зачищенную поверхность ставят грунтоотборник в собранном виде и ударником забивают его в грунт. Затем крышку и промежуточное кольцо нижней части отборника снимают, режущее кольцо окапывают, осторожно вынимают вместе с грунтом, грунт срезают ножом вровень с нижними и верхними краями кольца. Кольцо с грунтом взвешивают с точностью до одного грамма и объемный вес влажного грунта в насыпи определяют по формуле:

где G 1 — масса кольца, г;

G 2 — масса кольца с грунтом, г;

V — обжим кольца, см 3 .

Это испытание производится трехкратно.

Также трехкратно определяют влажность испытываемого образца грунта путем высушивания навески в 15 — 20 г, взятой из каждого кольца с грунтом, до постоянной массы.

Объемный вес скелета грунта насыпи определяется по формуле:

где W вл. — весовая влажность грунта в долях единицы.

Полученный объемный вес скелета в насыпи сопоставляют с оптимальной плотностью этого же грунта. Коэффициент К , характеризующий степень уплотнения грунта в насыпи, определяют по формуле:

1.6. Контроль за уплотнением при помощи влагомера грунта «МГ-44»

НАЗНАЧЕНИЕ

Электронный цифровой измеритель влажности «МГ-44» (именуемый в дальнейшем прибор), предназначен для измерения относительной влажности грунта при помощи чувствительного радиочастотного датчика.

Определение влажности производится с использованием косвенного метода измерения, основанного на зависимости диэлектрических свойств среды от ее влажности. Увеличение диэлектрической проницаемости тестируемого образца, при неизменной температуре, свидетельствует об увеличении содержания воды в материале.

Прибор предназначается для работы в районах с умеренным климатом. По защищенности от воздействия окружающей среды, прибор имеет обыкновенное исполнение. В окружающем воздухе в месте установки прибора допускается наличие агрессивных паров и газов и паров в пределах санитарных норм, согласно нормам СН-245-71.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Диапазон измеряемой прибором относительной влажности грунта, %: 1-100

Предел основной абсолютной погрешности во всем диапазоне измерения влажности, %: ±1 (в указанную погрешность укладывается 90% измерений).

Время установления рабочего режима, с: 3

Время единичного измерения, сек. не более: 3

Питание прибора осуществляется от внутреннего источника +-10 постоянного тока +9 вольт.

Отсчет измеряемой относительной влажности производится по жидкокристаллическому индикатору, расположенному на передней панели индикаторного устройства.

Габаритные размеры индикаторного устройства, мм: 145´80´40

Датчика: длина электрода- 50 мм, длина корпуса датчика- 140 мм, диаметр – 10 мм

Масса, кг, не более: 0.3

Температура анализируемого грунта: -20…+60°C.

Температура окружающего воздуха от -20 до +70°C.

Изменение показаний прибора от изменения температуры окружающего воздуха на каждые 10°С относительно нормальной (20°С), в пределах от +1°С до +40°C, не превышает 0,2 значения основной абсолютной погрешности.

Потребляемая электрическая мощность прибора, не более 0,1 ВА.

УСТРОЙСТВО И РАБОТА ПРИБОРА

Общий принцип работы прибора состоит в следующем:

Датчик излучает направленную электромагнитную волну высокой частоты, часть которой поглощается на молекулах воды, при распространении в веществе, а часть отражается в направлении датчика. Измеряя коэффициент отражения волны от вещества, который прямо пропорционален содержанию воды, выводим значение относительной влажности на индикатор.

ПОРЯДОК ИЗМЕРЕНИЯ.

При измерении, электрод погрузить в грунт.

Включить прибор кнопкой, расположенной слева на корпусе.

На дисплее Вы увидите: в первой строке название продукта первого в списке калибровок, во второй слева -значение влажности в %: «Н= ….%», справа-индикатор заряда батареи.Нажав кнопку со стрелкой «Влево», Вы переходите к списку калибровок, хранящихся в памяти прибора..С помощью кнопок «Влево», «Вправо» выбираете нужную Вам строку, нажимаете «Ввод», — на дисплее название продукта и его влажность.

Вы можете внести поправку (в пределах + — 5% с шагом 0.1%) в показания прибора в случае, если показания прибора и влажность продукта, полученная лабораторным воздушно-тепловым методом, не совпадают. Для этого выполните следующую процедуру:

Погрузите датчик в грунт, влажность которого точно известна.

Нажмите кнопку включения

Выберете в списке нужную Вам строку.

Нажмите «Ввод».

Нажмите и удерживайте кнопку с изображением стрелки «Вверх» до тех пор, пока на дисплее во второй строке между показаниями влажности и символом заряда батареи не появится значение поправки в %. Например:

Отпускайте кнопку со стрелкой «Вверх».

Кнопками, установите желаемую поправку. Одновременно с внесением поправки слева внизу меняется и значение влажности, уже скорректированное. Установив желаемое значение, жмите «Ввод», и значение поправки исчезнет с дисплея.

Форма калибровочной кривой при внесении поправки не изменяется. Происходит только параллельный перенос характеристики «вниз» -«вверх» в пределах +_ 5%.

Поправка для каждого из 99 каналов своя и независима.

Калибровка

Вы можете самостоятельно занести в память процессора и создать любую калибровочную кривую для любого типа грунта.

1. Нажмите и удерживайте кнопку «Вверх»

2. Не отпуская кнопку «Вверх» , нажмите и все время удерживайте кнопку включения

На дисплее Вы увидите:

Отпустите кнопку со стрелкой «Вверх»

Необходимо набрать код доступа к калибровке: 2-0-0-3

Эту процедуру Вы проделываете с помощью кнопок “Влево” (набор от 1 до 9 и опять от 1 до 9,каждое нажатие- увеличение числа на 1), “Вправо” (переход на следующий разряд).Набрав 2-0-0-3 , нажимайте “Ввод”

3.На дисплее Вы увидите:

U= ……V E= -.- -V

В левом верхнем углу- текущее значение напряжения с датчика. Оно меняется в зависимости от влажности грунта. В правом верхнем-значение напряжения, уже занесенное в память процессора и соответствующее набранному Вами в строке H=….% значению влажности грунта в %. Если Вы видите в правом верхнем углу прочерки, значит, значению влажности внизу слева пока не присвоено значение напряжения.

Перед занесением новой калибровки необходимо обнулить память.

Нажмите и удерживайте кнопку до тех пор, пока на дисплее не появится надпись:

Отпускаете кнопку и память свободна для калибровки на данном канале.

При этом стираются все ранее внесенные данные для этого канала.

Полностью погрузите электрод датчика в грунт, влажность которой точно известна.

Нажмите кнопку со стрелкой «Влево» или «Вправо»

Во второй строке символ Н=0.0% будет заключен с двух сторон в треугольные курсоры.

Наберите нужное значение влажности (влажность калиброванного образца, в который вставлен электрод (в строке Н= ….%)) с помощью стрелок «Влево» и, «Вправо».

Нажмите «Ввод». Одна точка внесена. При этом в правом верхнем углу индикатора в строке Е= …. появится значение напряжения датчика, попавшее в постоянную память. Минимальное количество точек-две. Максимальное – 99. Форма калибровочной хар-ки – прямая. Значения влажности 0,99 и 100 вводить нельзя. Вводите 1 и 98.

Вставьте электроды датчика в другой образец с другой влажностью (известной) и повторите процедуру.

Точная калибровка возможна в том случае, если Вы калибруете прибор по образцам, влажность которых лежит по краям интересующего Вас диапазона.

Для грунта обычно 12 -70 %%. Вносятся только целые числа. Влажность, полученную воздушно-тепловым методом необходимо округлить до целых. Процессор сам выстроит калибровочную кривую и выведет на индикацию десятые.

Если Вы хотите стереть из памяти не всю калибровку, а только отдельные точки, проделайте следующую процедуру:

Войдите в режим калибровки и начните последовательно нажимать кнопку «Влево»

Когда Вы попадаете на точку, хранящуюся в памяти, в верхней строке справа в выражении Е= -, — — V вместо прочерков возникает значение напряжения, которое соответствует значению влажности в %, набранному в нижней строке (H= ….%). Если Вы хотите эту точку стереть, не стирая остальной информации-жмите пока в выражении Е= ….,…. V вместо цифр не появятся прочерки. Сразу отпускайте кнопку, чтобы не стереть остальные точки.бозначить края полного диапазона работы.

Вы можете набрать (или изменить)в любой из 99 строк любое название калибровки, пользуясь латинским и русским алфавитами и арабскими цифрами:

Включите прибор

Кнопками “Влево”, “Вправо” необходимо выбрать нужную строку.

Нажать и держать кнопку “Ввод”, пока не появятся две строки:

Одна с алфавитами и цифрами, другая- с названием, Вами набираемым.

В строке алфавитов кнопками “Вправо”, “Влево” выбираете букву или цифру (символ, готовый ко вводу в строку названия заключен между двумя стрелками), нажимаете “Ввод” и символ сохраняется на строке названий. Стирание ранее набранного слова или ошибочного символа кнопкой “Вверх”. Одно нажатие-один стертый знак.

Когда полностью наберете название калибровки, жмите “Ввод” до тех пор, пока не вернетесь к списку калибровок с уже сохраненным названием.

1.7. Техника безопасности и охрана труда

Общие указания по ТБ при производстве земляных работ приведены в технологической карте на разработку выемок.

Участки производства работ в населенных пунктах или на территории организации во избежание доступа посторонних лиц должны быть ограждены. Технические условия по устройству инвентарных ограждений установлены ГОСТ 23407-78 .

Самоходный каток должен быть оборудован звуковыми и световыми сигнальными приборами, за исправностью которых должен следить машинист. Работать при неисправных звуковых и световых сигнальных приборах или без них запрещается. Перед началом движения машины или при торможении и остановках машинист должен подавать предупредительные сигналы.

Запрещается работать в вечернее и ночное время при отсутствии освещения или при недостаточной видимости фронта работ.

При работе по уплотнению грунта самоходными катками запрещается:

— работать на неисправных катках;

— на ходу смазывать каток, устранять неисправности, регулировать каток, входить в кабину катка и выходить из неё;

— оставлять каток при работающем двигателе;

— находиться в кабине катка или в непосредственной близости к нему посторонним лицам;

— находиться на раме катка или между катками во время их движения;

— стоять перед диском с запорным кольцом при накачивании шин;

— оставлять катки на уклоне без подложенных упоров под вальцы;

— включать вибратор при нахождении виброкатка на твердом грунте или твердом основании (бетонном или каменном).

При уплотнении грунтов в ночное время машина должна иметь габаритные световые сигналы и фары для освещения пути движения.

После окончания работы машинист должен поставить машину на место, отведенное для ее стоянки, выключить двигатель, перекрыть подачу топлива, в зимнее время слить воду из системы охлаждения во избежание ее замерзания, очистить машину от грязи и масла, подтянуть болтовые соединения, смазать трущиеся части. Кроме того, машинист должен убрать пусковые приспособления, тем самым, исключив всякую возможность запуска машины посторонними лицами. На время стоянки машина должна быть заторможена, а рычаги управления поставлены в нейтральное положение. При передаче смены необходимо сообщить сменщику о состоянии машины и всех обнаруженных неисправностях.

При производстве грунтоуплотнительных работ должны быть приняты меры, предотвращающие опрокидывание машин или самопроизвольное перемещение их под действием ветра или при наличии уклона местности. Не разрешается пользоваться открытым огнем для разогрева узлов машины, а также работать на машинах при течи в топливных и масляных системах.

При уплотнении грунта двумя и более самоходными машинами, идущими одна за другой, расстояние между ними должно быть не менее 10 м.

Перемещение, установка и работа грунтоуплотняющей машины вблизи выемки с неукрепленными откосами разрешается только за пределами, установленными проектом производства работ. При отсутствии соответствующих указаний в проекте производства работ расстояния по горизонтали от основания откоса выемки до ближайших опор машин должны соответствовать указанным в таблице

Понравилось это.

ПГС или песчано-гравийная смесь представляет собой сыпучий материал, используемый для строительства. Смесь добывают несколькими основными способами – в море, реках или озёрах, а также карьерах. ПГС используется для того, чтобы выровнить строительную площадку, или дорожное покрытие, с помощью материала создают дренирующий слой. В продаже имеется несколько разновидностей смеси, а потому для правильного выбора, необходимо ознакомиться с полной информацией о материале.

Имеющийсяв строительныз магазинах ПГС характеризуют по нескольким основным нюансам:

1. Количество в составе смеси песка, а также гравия.
2. Крупность зерен. Этот показатель проверяют по специально установленному ГОСТу 8267-93.
3. Оценка песка производится по ГОСТ 8736-93.

Поскольку природная песчано-гравийная смесь и ее характеристики задокументированы по ГОСТ, то любой желающий получает возможность приобрести исключительно качественный продукт, отвечающий главным строительным нормам.

Свойства:

ПГС обладает большой прочностью, а потому устойчив к воздействию отрицательных и высоких температур. Низкие температуры ПГС выдерживает из-за присутствия крупных фракций щебня в составе. Этот показатель крайне важен в условиях эксплуатации в российских условиях, когда температура зимой и летом сильно рознится.

Долговечность. Это свойство говорит о том, что даже при длительной эксплуатации или хранении, ПГС сбережет все свои свойства, и смесь можно будет после использовать без ущерба качеству.

Если после строительства на площадке осталось лишнее ПГС, то не обязательно вывозить его и заказывать для этого дорогостоящее оборудование. Материал можно легко утилизировать, путем использования для приготовления бетона. А также это очень удобно, поскольку прочностные свойства состава увеличатся.

Строители предпочитают использовать этот материал, поскольку у него очень низкая себестоимость, но при этом большая производительность. Таким образом, по относительно низкой цене появляется возможность приобрести качественный материал, используемый для основных строительных работ.

Смесьмаксимально экологична и натуральна, а потому не несет вред человеческому организму. По этой причине ПГС без опаски используют для возведения детских и спортивных площадок.

Требования к составляющим

При приобретении ПГС необходимо позаботиться о том, чтобы прочность гравия, который входит в состав смеси, отвечала требованиям ГОСТ 8267-93. Морозостойкость и содержание зерен должны отвечать именно этому ГОСТу для обеспечения хорошего качества ПГС.

Песок, который входит в состав смеси по своему зерновому составу должен полностью отвечать ГОСТу 8736-93. Песок может быть крупный, мелкий и средний, а также очень мелкий. Также важно удостовериться в том, что содержащиеся внутри ПГС частицы, проходящие через маленькое сито N014 не превышают 20%, обогащенный 10% состав по всей массе.

Частицы глины и пыли в ПГС не должны превышать 5%, иначе качество смеси сильно ухудшится. Соотношение пропорций должно быть точным для получения лучшего качества.

Если все показатели соответствуют вышеприведенным данным, то с уверенностью можно сказать, что ПГС подходит для строительства и можно смело использовать состав для ответственных работ.

Также, чтобы приобрести хороший и качественный состав ПГС или ОПГС, необходимо удостовериться, что в нём не содержатся засоряющие включения.

Виды песчано-гравийных смесей по способам добычи

Добыча ПГС – масштабное производство, поскольку этот минеральный состав необходим для проведения различных строительных и промышленных работ. Добыча этого вида песка равна половина добыче всех нерудных материалов на территории сстраны. По способу добычи ПГС разделяется на три основных разновидности. Чтобы получить полную информацию о материале, необходимо изучить каждый из видов отдельно.

В реках и озерах

ПГС часто добывают в различных водоемах. Применяется гидромеханический способ, позволяющий на выходе получать очень чистую смесь, которую можно продавать по вполне приемлемым ценам. Специалисты устанавливают землесосное оборудование, с помощью которого пульпа достается с глубиной примерно 30 м или выше. Максимальное значение – несколько сотен метров, но всё зависит от качества выбранного оборудования, а также глубины месторождения.

Оборудование по добыче устроено таким образом, что отсос камней совмещается с фильтрацией, с помощью которой ПГС получается сразу промытой. После того как происходит этот процесс, вода возвращается в водоем, а потому об осушении водоемов не может быть и речи.

Это самый современный способ, который не вредит экосистеме при добыче ПГС. Добыча смеси различной фракции добывается на разных месторождениях. Отэтого будет зависеть вес получаемого продукта. Чем больше содержание гравия, тем больше весит ПГС, тем самым уменьшается коэффициент уплотнения.

В морях

Этот вид по способу добычи напоминает предыдущий варианта. На выходе получается однородный материал, который идеально подходит по конфигурации частиц для строительных нужд. Используя данный способ добычи можно добиться образования ПГС без примесей, а потому именно такой материал используют для того, чтобы изготавливать бетон.

В карьерах

Чтобы добыть ПГС в карьере, необходимо использовать модульные агрегаты. Такие виды оборудований состоят из высокопроизводительных гидравлических землесосов. После добычи руды, необходимо качественно промыть смесь, и для этой цели используют промывочно- сортировочный узел с использованием дизель-генератора. Промывочно-сортировочные агрегаты разделяются на несколько разновидностей:

1. Вибро мойка.
2. Агрегат с установленной спирально-ковшовой мойкой.

Применение

Применение ПГС зависит от их свойств и характеристик. Природные материалы могут использоваться для следующих целей:

1. Создание дорог. Обычно материал применяют в том случае, если не планируется сильное давление на асфальт.
2. ПГС часто используют для изготовления спортивных или детских площадок внутри жилых дворов.
3. Материал также очень популярен для возведения небольшого участка перед гаражом. ПГС в таком варианте используют жители частных домов.
4. Еще одно популярное назначение – отсыпка под трубопроводами, а также для изготовления фундамента для здания и подобного вида сооружений.
5. Использование в качестве дренажного слоя.
6. Качественные виды (обогащенная песчано-гравийная смесь) используются для возведения дорог федерального значения.
7. Качественный материал также применяют, чтобы изготавливать фундамент для зданий.

Исходя из приведенных сведений, можно с уверенностью сделать вывод, что ПГС представляет собой незаменимый эксплуатационный материал в строительстве, который не потеряет своей популярности в течение ее долгого времени. К тому же плюсом ПГС считается природная структура, не наносящая вред организму человека и окружающей среде.

ГОСТ 23735-2014

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СМЕСИ ПЕСЧАНО-ГРАВИЙНЫЕ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ

Технические условия

Sandy-gravel mixtures for construction work. Specifications

МКС 91.100.15

Дата введения 2015-07-01

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2009 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием "Научно-исследовательский и проектно-изыскательский институт по проблемам добычи, транспорта и переработки минерального сырья в промышленности строительных материалов" (ФГУП "ВНИПИИстромсырье")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 "Строительство"

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 05 декабря 2014 г. N 46-2014)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12 декабря 2014 г. N 2033-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 23735-2014 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 01 июля 2015 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 23735-79


Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

1 Область применения

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на песчано-гравийные смеси, получаемые из гравийно-песчаных и валунно-гравийно-песчаных пород по ГОСТ 31426 и применяемые для устройства нижних слоев оснований под дорожные покрытия, дренирующих слоев, дорожных насыпей, временных автомобильных дорог, обратной засыпки котлованов, траншей, устройства подушек под монолитные фундаменты, отсыпки оснований под различные площадки, для планировки и благоустройства территории, для рекультивации и в других видах строительства, в соответствии с требованиями строительных норм и правил на соответствующие виды работ.

Настоящий стандарт не распространяется на песчано-гравийные смеси, применяемые в качестве заполнителей для бетонов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия

ГОСТ 8269.0-97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний

ГОСТ 8735-88 Песок для строительных работ. Методы испытаний

ГОСТ 8736-93 Песок для строительных работ. Технические условия

ГОСТ 25607-2009 Смеси щебеночно-гравийно-песчаные для покрытий и оснований автомобильных дорог и аэродромов. Технические условия

ГОСТ 30108-94 Материалы и изделия строительные. Определение удельной эффективной активности естественных радионуклидов

ГОСТ 31426-2010 Породы горные рыхлые для производства песка, гравия и щебня для строительных работ. Технические требования и методы испытаний.

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 песчано-гравийная смесь: Строительный материал, представляющий собой смесь песка и гравия.

3.2 песок: Окатанные в различной степени обломки горных пород и минералов размером от 0,05 до 5 мм.

3.3 гравий: Окатанные в различной степени обломки горных пород и минералов размером свыше 5 до 70 мм.

3.4 валуны: Окатанные в различной степени обломки горных пород и минералов размером свыше 70 мм.

3.5. насыпная плотность: Отношение массы воздушно-сухой песчано-гравийной смеси к ее объему в неуплотненном состоянии.

4 Технические требования

4.1 Песчано-гравийная смесь производится и поставляется двух видов:

- природная песчано-гравийная смесь, полученная путем добычи гравийно-песчаных пород и поставляемая без какой-либо дальнейшей ее переработки;

- обогащенная песчано-гравийная смесь, полученная путем добычи гравийно-песчаных и валунно-гравийно-песчаных пород и поставляемая после ее обогащения: удаления или добавления тех или иных гранулометрических фракций песка и (или) гравия, удаления валунов и (или) пылевидных и глинистых частиц.

4.2 Песчано-гравийные смеси оценивают по общим показателям, характеризующим свойства песчано-гравийной смеси в целом, и показателями, характеризующими ее гравийную и песчаную составляющие.

4.3 Общие показатели свойств песчано-гравийной смеси

4.3.1 К общим показателям свойств песчано-гравийной смеси относят:

- зерновой состав;







- содержание глины в комках;

- насыпную плотность;

- удельную эффективную активность естественных радионуклидов;

- коэффициент фильтрации (по требованию потребителя).

4.3.2 Зерновой состав песчано-гравийной смеси характеризуют содержанием в ней фракций песка размером менее 0,16 мм, от 0,16 до 0,315 мм, от 0,315 до 0,63 мм, от 0,63 до 1,25 мм, от 1,25 до 2,5 мм и от 2,5 до 5,0 мм; фракций гравия размером от 5 до 10 мм, от 10 до 20 мм, от 20 до 40 мм и от 40 до 70 мм; фракций валунов размером от 70 до 100 мм и от 100 до 150 мм.

4.3.3 В природной песчано-гравийной смеси содержание зерен гравия должно быть не менее 10% и не более 90% по массе.

4.3.4 Обогащенную песчано-гравийную смесь в зависимости от содержания зерен гравия подразделяют на пять групп:

Допускается поставка обогащенной песчано-гравийной смеси, получаемой добавлением в смесь или удалением из нее гравия или песка, или того и другого одновременно; допускается также добавление в смесь щебня или дробленого песка, или того и другого одновременно. При этом при определении группы смеси щебень включают в гравийную составляющую, дробленый песок - в песчаную составляющую смеси.

Допустимое содержание в обогащенной смеси щебня и дробленого песка определяется по согласованию с потребителем.

4.3.5 Наибольшая крупность зерен гравия в природной песчано-гравийной смеси должна быть не менее 10 мм и не более 70 мм.

4.3.6 Наибольшая крупность зерен гравия в обогащенной песчано-гравийной смеси должна иметь одно из следующих значений: 10, 20, 40 или 70 мм.

4.3.7 По соглашению сторон допускается поставка песчано-гравийной смеси с наибольшей крупностью зерен свыше 70 мм, но не более 150 мм.

4.3.8 Содержание в природной песчано-гравийной смеси зерен крупностью свыше должно соответствовать требованиям, приведенным в таблице 1.


Таблица 1

4.3.9 Содержание в обогащенной песчано-гравийной смеси зерен крупностью свыше , и должно соответствовать требованиям, приведенным в таблице 2.


Таблица 2

4.3.11 Удельная эффективная активность естественных радионуклидов песчано-гравийных смесей должна соответствовать требованиям, приведенным в ГОСТ 30108 , приложение А.

4.3.12 Песчано-гравийные смеси не должны содержать засоряющих включений.

4.4 Показатели свойств гравийной и песчаной составляющих

4.4.1 К показателям свойств гравийной составляющей относят:

- зерновой состав (по требованию потребителя);

- прочность гравия;

- содержание зерен слабых пород;

- морозостойкость;

- содержание пылевидных и глинистых частиц;

- содержание глины в комках;

- минералого-петрографический состав.

4.4.2 Прочность гравия, входящего в состав природной и обогащенной песчано-гравийной смеси, содержание в нем зерен слабых пород и морозостойкость должны соответствовать требованиям ГОСТ 8267 .

4.4.3 К показателям свойств песчаной составляющей относят:

- зерновой состав;

- модуль крупности;

- содержание пылевидных и глинистых частиц;

- содержание глины в комках;

- минералого-петрографический состав (по требованию потребителя).

4.4.4 Пески, входящие в состав природной песчано-гравийной смеси, по зерновому составу должны соответствовать требованиям ГОСТ 8736 к крупным, средним, мелким и очень мелким пескам. Содержание частиц, проходящих через сито с сеткой N 016, не должно превышать 20% по массе.

4.4.5 Пески, входящие в состав обогащенной песчано-гравийной смеси, должны по зерновому составу соответствовать требованиям ГОСТ 8736 к крупным, средним и мелким пескам. Содержание частиц, проходящих через сито с сеткой N 016, не должно превышать 10% по массе.

5 Правила приемки

5.1 Песчано-гравийные смеси должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя. Приемку и поставку песчано-гравийной смеси проводят партиями.

5.2 Партией считают количество песчано-гравийной смеси, установленное в договоре на поставку и одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном вагоне или в одном судне. При отгрузке автомобильным транспортом партией считают количество песчано-гравийной смеси, отгружаемое одному потребителю в течение суток.

5.3 Для проверки соответствия качества песчано-гравийной смеси требованиям настоящего стандарта проводят приемочный контроль и периодические испытания.

5.4 Приемочный контроль на предприятии-изготовителе проводят ежесуточно путем испытания объединенной пробы, отобранной в соответствии с ГОСТ 8269.0 .

5.5 При приемочном контроле определяют:

- зерновой состав песчано-гравийной смеси;

- содержание пылевидных и глинистых частиц;

- содержание глины в комках.

5.6 При периодических испытаниях определяют:

- один раз в квартал и при каждом изменении свойств разрабатываемой породы: прочность гравия и насыпную плотность смеси (насыпную плотность при влажности во время отгрузки определяют по мере необходимости);

- один раз в год - морозостойкость гравия и класс песчано-гравийной смеси по значению удельной эффективной активности естественных радионуклидов.

5.7 Потребитель при контрольной проверке качества песчано-гравийной смеси должен применять порядок отбора проб из транспортных средств, предусмотренный ГОСТ 8267 .

5.8 Количество поставляемой песчано-гравийной смеси определяют по объему или по массе по согласованию между поставщиком и потребителем по ГОСТ 8267 или ГОСТ 8736 .

5.9 Предприятие-изготовитель должно сопровождать каждую партию поставляемой песчано-гравийной смеси документом о качестве, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

- номер и дату выдачи документа;

- наименование и адрес потребителя;

- номер партии, наименование и количество поставляемой песчано-гравийной смеси в кубических метрах;

- номера вагонов или номер судна и номера накладных;

- вид песчано-гравийной смеси;

- зерновой состав смеси;

- содержание гравия, песка и валунов;

- наибольшую крупность зерен гравия;

- содержание пылевидных и глинистых частиц, а также глины в комках;

- марку по дробимости гравия в составе смеси;

- марку по морозостойкости гравия в составе смеси;

- модуль крупности песка, проход через сито с сеткой N 016;

- удельную эффективную активность естественных радионуклидов смеси;

- обозначение настоящего стандарта.

6 Методы испытаний

6.1 Зерновой состав песчано-гравийной смеси определяют в порядке, установленном ГОСТ 8269.0 , при этом в стандартный набор сит включают дополнительно сита с сетками N 063, 0315 и 016.

6.3 Насыпную плотность песчано-гравийной смеси определяют по ГОСТ 8269.0 , удельную эффективную активность естественных радионуклидов - по ГОСТ 30108 , коэффициент фильтрации - по ГОСТ 25607 .

6.4 Для определения показателей свойств гравия и песка, входящих в состав песчано-гравийной смеси, ее разделяют на гравий и песок, обеспечивая при этом предельное содержание гравия в песке и песка в гравии, установленное соответственно ГОСТ 8736 и ГОСТ 8267 .

6.5 Зерновой состав гравия определяют расчетным путем по данным о зерновом составе песчано-гравийной смеси, полученным в соответствии с 6.1. Содержание в гравии каждой из фракций, входящих в его состав , %, определяют по формуле

где - содержание фракции гравия в песчано-гравийной смеси, %;

- содержание гравия в песчано-гравийной смеси, %.

6.6 Прочность гравия, содержание в нем зерен слабых пород, морозостойкость, содержание пылевидных и глинистых частиц и глины в комках определяют по ГОСТ 8269.0 .

6.7 Зерновой состав песка определяют расчетным путем по данным о зерновом составе песчано-гравийной смеси, полученным в соответствии с 6.1. Содержание в песке каждой из фракций, входящих в его состав , %, определяют по формуле

где - содержание фракции песка в песчано-гравийной смеси, %;

- суммарное содержание фракций песка в песчано-гравийной смеси, %.

6.8 Модуль крупности песка, содержание в нем пылевидных и глинистых частиц, глины в комках и органических примесей (гумусовых веществ) определяют по ГОСТ 8735 .

7 Транспортирование и хранение

7.1 Песчано-гравийные смеси перевозят навалом в транспортных средствах любого вида согласно действующим правилам перевозки.

7.2 Песчано-гравийные смеси перевозят и хранят в условиях, предохраняющих их от засорения и загрязнения.



УДК 691.22:006.354 МКС 91.100.15

Ключевые слова: песчано-гравийные смеси, технические требования, правила приемки, методы испытаний
__________________________________________________________________________



Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: Стандартинформ, 2015

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

УСТРОЙСТВО ОСНОВАНИЯ ИЗ ПЛОТНОЙ ЩЕБЕНОЧНО-ГРАВИЙНО-ПЕСЧАНОЙ СМЕСИ ОПТИМАЛЬНОГО ЗЕРНОВОГО СОСТАВА

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая технологическая карта (далее ТТК) - комплексный нормативный документ, устанавливающий по определенно заданной технологии организацию рабочих процессов по строительству сооружения с применением наиболее современных средств механизации, прогрессивных конструкций и способов выполнения работ . Они рассчитаны на некоторые средние условия производства работ. ТТК предназначена для использования при разработке Проектов производства работ (ППР), Проектов организации строительства (ПОС), другой организационно-технологической документации, а также с целью ознакомления (обучения) рабочих и инженерно-технических работников с правилами производства работ по устройству основания из плотной щебеночно-гравийно-песчаной смеси оптимального зернового состава.

1.2. Плотную щебеночно-гравийно-песчаную смесь, оптимального зернового состава рекомендуется применять при устройстве:

Верхних и нижних слоев оснований под цементобетонные и асфальтобетонные покрытия;

Оснований под одно - и двухслойные покрытия из гравийных и щебеночных материалов, обработанных жидкими органическими вяжущими;

Под покрытия из холодного асфальтобетона.

1.3. Цель создания представленной ТТК - дать рекомендуемую схему технологического процесса по устройству основания из щебеночно-гравийно-песчаной смеси, содержание ТТК, примеры заполнения необходимых таблиц.

1.4. Нормативной базой для разработки технологических карт являются: СНиП, СН, СП, ГЭСН-2001 ЕНиР, производственные нормы расхода материалов, местные прогрессивные нормы и расценки, нормы затрат труда, нормы расхода материально-технических ресурсов.

1.5. Применение ТТК способствует улучшению организации строительных работ, повышению производительности труда и его научной организации, снижению себестоимости, улучшению качества и сокращению продолжительностистроительства, безопасному выполнению работ, организации ритмичной работы, рациональному использованию трудовых ресурсов и машин, а также сокращению сроков разработки ППР и унификации технологических решений.

1.6. На базе ТТК в составе ППР (как обязательные составляющие Проекта производства работ) разрабатываются Рабочие технологические карты (РТК) на выполнение отдельных видов работ по устройству основания. Рабочие технологические карты разрабатываются на основе типовых карт для конкретных условий данной строительнойорганизации с учетом ее проектных материалов, природных условий, имеющегося парка машин и дорожно-строительныхматериалов и привязанных к местным условиям: виду гравийно-песчаной смеси, фракционного щебня и толщине слоя. Рабочие технологические карты регламентируют средства технологического обеспечения и правила выполнения технологических процессов при производстве работ. Конструктивные особенности устройства основания решаются в каждом конкретном случае Рабочим проектом. Состав и степень детализации материалов, разрабатываемых в РТК, устанавливаются соответствующей подрядной строительно-монтажной организацией , исходя из специфики и объема выполняемых работ.

Рабочие технологические карты рассматриваются и утверждаются в составе ППР руководителем Генеральной подрядной строительной организации, по согласованию с организацией Заказчика, Технического надзора Заказчика.

1.7. Работы следует выполнять, руководствуясь требованиями следующих нормативных документов:

СНиП 12-01-2004 "Организация строительства";

СНиП 3.01.03-84. Геодезические работы в строительстве;

СНиП 3.06.03-85. "Автомобильные дороги";

СНиП 12-03-2001 "Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования";

СНиП 12-04-2002 "Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство";

ВСН 19-89. "Правила приемки работ при стр-ве и ремонте автомобильных дорог".

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Технологическая карта разработана на устройство однослойного основания толщиной h=18 см из плотной щебеночно-гравийно-песчаной смеси, оптимального зернового состава, методом смешения на дороге с использованием навесной дорожной фрезы ДС-74 (Рис.1) в качестве ведущего механизма.

Рис.1. Фреза дорожная навесная на пневмоколесный трактор

1 - трактор-тягач; 2 - фреза однороторная; 3 - система дозирования жидких вяжущих и воды; 4 - приводной редуктор ; 5 - фрезерный ротор; 6 - распределительная труба с соплами для жидких вяжущих и воды

2.2. Для устройства слоя основания используются:

Гравийно-песчаные смеси;

Щебень фракции 20-40 мм;

Техническая вода.

2.3. Работы по устройству основания выполняются круглый год, продолжительность рабочего времени в течение смены составляет:

https://pandia.ru/text/80/403/images/image003_4.gif" width="40" height="21"> - коэффициент использования механизмов по времени в течение смены (время, связанное с подготовкой к работе, и проведение ЕТО - 15 мин, перерывы, связанные с организацией и технологией производственного процесса и отдыха машиниста - 10 мин через каждый час работы).

2.4. В состав работ, рассматриваемых картой, входят:

Прием гравийно-песчаной смеси и фракционного щебня, доставляемых на объект строительстваавтомобилями-самосвалами;

Равномерная укладка ГПС по рабочему слою земляного полотна автогрейдером;

Распределение по слою ГПС щебня;

Перемешивание фрезой ГПС со щебнем с последующим увлажнением смеси;

Разравнивание смеси и планировка поверхности слоя автогрейдером;

Уплотнение основания самоходными гладковальцовыми катками.

2.5. Основание дорожной одежды должно устраиваться шире покрытия на 0,5 м с каждой стороны для цементобетонных покрытий и на 0,3 м с каждой стороны для других типов покрытий или на ширину укрепительных полос.

2.6. Во всех случаях применения ТТК необходима привязка ее к местным условиям. При привязке Типовой технологической карты к конкретному объекту и условиям строительства уточняются схемы производства, объемы работ, затраты труда, средства механизации, материалы, оборудование и т. п. После привязки карта может быть использована при устройстве оснований автомобильных дорог III-IV технических категорий.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

3.1. Перед устройством основания должны быть выполнены следующие работы:

Обеспечена готовность земляного полотна в соответствии с требованиями СНиП 3.06.03-85;

Приготовлены временные подъездные пути для подачи материалов к месту производства работ;

Выполнены разбивочные работы, обеспечивающие соблюдение проектной толщины, ширины основания и поперечных уклонов.

3.2. Гравийно-песчаная смесь доставляется на объект строительства автомобилями-самосвалами и разгружается на земляное полотно в объеме, необходимом для устройства конструктивного слоя заданной толщины, с учетом коэффициента запаса расхода материала на уплотнение, который принят 1,25. Для создания фронта работ смесь должна быть доставлена с заделом на одну-две сменные захватки.

3.3. Работы по устройству основания из щебеночно-гравийно-песчаной смеси оптимального состава выполняются поточным методом на 4 захватках длиной 250-300 м каждая.

3.4. На первой захватке выполняются следующие технологические операции:

Развалка куч ГПС автогрейдером;

Разравнивание ГПС автогрейдером в сплошной призматический валик.

3.5. Развалку куч гравийно-песчаной смеси выполняют автогрейдером НВМ 190ТА-3 за 3 круговых прохода. Вслед за развалкой ГПС производится ее разравнивание. Разравнивание смеси выполняют автогрейдером на ширину 4-5 м и за 3-4 круговых прохода при установке ножа автогрейдера под углом захвата 80°-90° и углом зарезания 0°-3°.

3.6. На второй захватке выполняются следующие технологические операции:

Выгрузка на слой ГПС фракционного щебня;

Разравнивание щебня автогрейдером по слою ГПС.

3.7. Прием щебня фракции 20-40 мм из автосамосвалов КамАЗ-55111 на слой ГПС осуществляет дорожный рабочий кучами, расположенными на одинаковом расстоянии. Из одного автомобиля-самосвала должно получаться 4 равные кучи. Затем щебень равномерно распределяют по слою ГПС на всю длину захватки автогрейдером НВМ 190ТА-3 за 2 круговых прохода. Увлажнение слоя гравийно-песчаной смеси и щебеночного слоя водой производится с помощью поливомоечной машины КДМ-130В с расходом воды 0,4 м на 100 м поверхности.

3.8. На третьей захватке выполняют следующие технологические операции:

Перемешивание гравийно-песчаной смеси со щебнем;

Разравнивание полученной смеси и планировку основания.

3.9. После планировочных работ выполняется перемешивание гравийно-песчаной смеси со щебнем двумя навесными фрезами ДС-74 за два прохода по одному следу. Фрезы следуют друг за другом по одной полосе (на расстоянии не менее 10 м) на второй передаче и разворачиваются в конце захватки для прохода по следующей полосе. Первые два прохода фрезы выполняют по краям устраиваемого основания, а затем - по середине с перекрытием смежных полос в пределах 0,25-0,30 м. Перемешивание можно считать законченным, если состав смеси будет одинаковым по всей поверхности и толщине слоя.

После окончания перемешивания гравийно-песчаной смеси со щебнем и проверки однородности перемешивания производят разравнивание смеси и планировку основания автогрейдером НВМ 190ТА-3.

Разравнивание смеси следует выполнять на ширину устраиваемого основания. Планировку поверхности щебеночно-гравийно-песчаного слоя при устройстве основания осуществляют автогрейдером за 5 круговых проходов на I-II скорости. В случае недостаточной ширины земляного полотна для разворота автогрейдера на концах захватки устраиваются временные съезды.

Рис.2. Схема планировки основания

3.10. На четвертой захватке выполняют следующие технологические операции:

Увлажнение смеси до оптимальной влажности ;

Подкатку щебеночно-гравийно-песчаной смеси;

Исправление дефектных мест на поверхности основания вручную;

Уплотнение щебеночно-гравийно-песчаной смеси.

3.11. Увлажнение смеси до оптимальной влажности выполняют поливомоечной машиной ПМ-130В, которая должна двигаться вдоль края спланированного материала по круговой схеме. Для равномерного распределения влаги в смеси и исключения возможности переувлажнения земляного полотна предусмотрен розлив воды через распылительные сопла в два приема из расчета 0,7-0,8 м на 100 мhttps://pandia.ru/text/80/403/images/image004_3.gif" width="11" height="25 src="> на 100 м основания.

3.12. Подкатку смеси производят гладковальцовым катком ДУ-50 от края основания к его середине с перекрытием предыдущего следа последующим на 1/3 ширины заднего вальца. Скорость движения катка должна быть равна 1,5-2,0 км/час. Число проходов катка по одному следу устанавливают по результатам пробной укатки (от 4 до 6).

После подкатки основания проверяют его ровность с помощью трехметровой рейки и соответствие поперечных уклонов проектным значениям. Участки основания, на которых имеются дефекты, исправляют вручную вслед два дорожных рабочих. Они выравнивают края основания слоя, снимают лишний материал и подсыпают заниженные места.

3.13. Уплотнение щебеночно-гравийно-песчаной смеси производят двумя гладковальцовыми катками ДУ-49. Число проходов катка по одному следу определяется пробной укаткой и колеблется от 10 до 25. Начинать уплотнение следует вдоль краев основания. При последующих проходах каток смещают к середине основания с перекрытием предыдущего прохода на 1/3 ширины. Скорость движения катка на начальной стадии уплотнения не должна превышать 3,0-5,0 км/час, при последующих проходах скорость катка может быть доведена до 12-15 км/час. На завершающей стадии уплотнения для создания надлежащей структуры материала и повышения прочности основания скорость движения катков также не должна превышать 1,5-2,0 км/час. Укатку выполняют по челночной схеме.

В процессе уплотнения ведется проверка влажности и плотности уплотняемого слоя. При необходимости производится доувлажнение его с помощью поливомоечной машины ПМ-130В, из расчета 6-12 л/м. Розлив воды производится за 10-15 мин до начала уплотнения в несколько приемов. Признаком окончания уплотнения слоя является отсутствие следа от прохода тяжелого катка.

Рис.3. Схема уплотнения слоя основания

4. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ РАБОТ

4.1. Контроль и оценку качества работ по устройству щебеночно-гравийно-песчаного основания выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов:

СНиП 3.06.03-85. "Автомобильные дороги";

ВСН 19-89. "Правила приемки работ при стр-ве и ремонте автомобильных дорог".

4.2. Контроль качества выполняемых работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля, и возлагается на руководителя производственного подразделения (прораба, мастера), выполняющего работы.

4.3. Производственный контроль качества работ должен включать входной контроль рабочей документации, поставляемых строительных материалов и изделий, а также качество выполненных предшествующих работ, операционный контроль отдельных строительных процессов или технологических операций и приемочный контроль выполненных работ с оценкой соответствия.

При входном контроле рабочей документации проводится проверка ее комплектности и достаточности в ней технической информации для производства работ.

Пригодность гравийно-песчаной смеси и щебня для устройства основания должны быть установлены лабораторными анализами.

Поступившие на объект материалы должны иметь сопроводительный документ (паспорт), в котором указываются наименование материала, номер партии и количество материала, содержание вредных компонентов и примесей, дата изготовления.

Результаты входного контроля фиксируются в Журнале учета результатов входного контроля по форме: ГОСТ 24297-87, Приложение 1.

4.4. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения строительных процессов или производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению. При операционном контроле проверяется соблюдение технологий выполнения работ, соответствие выполнения работ рабочим проектом и нормативными документами. Контроль проводится с помощью геодезических инструментов под руководством мастера, прораба. Инструментальный контроль должен осуществляться систематически от начала до полного его завершения. При этом должны проверяться:

Ширина основания;

Качество перемешивания гравийно-песчаной смеси со щебнем;

Толщина распределения смеси.

Результаты операционного контроля должны быть зарегистрированы в Общем журнале работ.

4.5. При приемочном контроле надлежит проверять качество работ выборочно по усмотрению Заказчика или Генерального подрядчика с целью проверки эффективности ранее проведенного операционного контроля и соответствия выполненных работ проектной и нормативной документации с составлением актов освидетельствования скрытых работ. Этот вид контроля может быть проведен на любой стадии работ.

4.6. Результаты контроля качества, осуществляемого Техническим надзором Заказчика, Авторским надзором, Инспекционным контролем и замечания лиц, контролирующих производство и качество работ, должны быть занесены вОбщий журнал работ.

4.7. Контроль качества работ ведут с момента поступления материалов на строительную площадку и заканчивают при сдаче объекта в эксплуатацию.

Качество производства работ обеспечивается выполнением требований к соблюдению необходимой технологической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ и техническим контролем за ходом работ, изложенным в ПОС и ППР, а также в Схеме операционного контроля качества работ.

4.8. Пример заполнения Схемы операционного контроля качества приведен в таблице 1.

Таблица 1

4.9. По окончании устройства основания выполненные работы предъявляют Заказчику для освидетельствования скрытых работ и подписания Акта, к которому прилагают:

Общий журнал работ;

Исполнительную схему инструментальной проверки законченного слоя основания с нанесением на ней отклонений от проекта, допущенных в процессе строительства;

Паспорт и сертификат качества на щебень;

Лабораторное заключение на соответствие применяемой гравийно-песчаной смеси.

Вся приемо-сдаточная документация должна соответствовать требованиям СНиП 12-01-2004.

4.10. На объекте строительства необходимо вести Общий журнал работ, Журнал авторского надзора проектной организации, Оперативный журнал геодезических работ.

5. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА И МАШИННОГО ВРЕМЕНИ

5.1. Пример составления калькуляции затрат труда и машинного времени на устройство щебеночно-гравийно-песчаного основания приведен в таблице 2.

Таблица 2

5.2. Затраты труда и времени подсчитаны применительно к Элементным сметным нормам на строительные работы (ГЭСН 81-02-27-2001 Часть 27, Автомобильные дороги).

6. ГРАФИК ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ

6.1. Пример составления графика производства работ приведен в таблице 3.

Таблица 3

6.2. При составлении графика производства работ рекомендуется выполнение следующих условий:

6.2.1. В графе "Наименование технологических операций" приводятся в технологической последовательности все основные, вспомогательные, сопутствующие рабочие процессы и операции, входящие в комплексный строительныйпроцесс, на который составлена технологическая карта.

6.2.2. В графе "Принятый состав звена" приводится количественный, профессиональный и квалификационный состав строительных профессий для выполнения каждого рабочего процесса и операции в зависимости от трудоемкости, объемов и сроков выполнения работ.

6.2.3. В графике работ указываются последовательность выполнения рабочих процессов и операций, их продолжительность и взаимная увязка по фронту работ во времени.

6.2.4. Продолжительность выполнения комплексного строительного процесса, на который составлена технологическая карта, должна быть кратной продолжительности рабочей смены при односменной работе или рабочим суткам при двух - и трехсменной работе.

7. ПОТРЕБНОСТЬ В МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РЕСУРСАХ

7.1. Потребность в машинах и оборудовании.

7.1.1. Механизация строительных и специальных строительных работ должна быть комплексной и осуществляться комплектами строительных машин, оборудования, средств малой механизации, необходимой монтажной оснастки, инвентаря и приспособлений.

7.1.2. Средства малой механизации, оборудование, инструмент и технологическая оснастка, необходимые для выполнения работ, должны быть скомплектованы в нормокомплекты в соответствии с технологией выполняемых работ.

7.1.3. При выборе машин и установок необходимо предусматривать варианты их замены в случае необходимости. Если предусматривается применение новых строительных машин, установок и приспособлений, необходимо указывать наименование и адрес организации или предприятия-изготовителя.

7.1.4. Примерный перечень основного необходимого оборудования, машин, механизмов, технологической оснастки, инструмента и приспособлений приведен в табл.4.

Таблица 4

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ТРУДА

8.1. При производстве работ по устройству щебеночно-гравийно-песчаного основания следует руководствоваться действующими нормативными документами:

СНиП 12-03-2001. Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования;

СНиП 12-04-2002. Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство;

8.2. Ответственность за выполнение мероприятий по технике безопасности , охране труда, промышленной санитарии, пожарной и экологической безопасности возлагается на руководителей работ, назначенных приказом. Ответственное лицо осуществляет организационное руководство строительными работами непосредственно или через бригадира. Распоряжения и указания ответственного лица являются обязательными для всех работающих на объекте.

8.3. Охрана труда рабочих должна обеспечиваться выдачей администрацией необходимых средств индивидуальной защиты (специальной одежды, обуви и др.), выполнением мероприятий по коллективной защите рабочих (ограждения, освещение, защитные и предохранительные устройства и приспособления и т. д.), санитарно-бытовыми помещениями и устройствами в соответствии с действующими нормами и характером выполняемых работ. Рабочим должны быть созданы необходимые условия труда, питания и отдыха. Работы выполняются в спецобуви и спецодежде. Все лица, находящиеся на строительной площадке, обязаны носить защитные каски.

8.4. Санитарно-бытовые помещения, автомобильные и пешеходные дороги должны размещаться вне опасных зон. В вагончике для отдыха рабочих должны находиться и постоянно пополняться аптечка с медикаментами, носилки, фиксирующие шины и другие средства для оказания первой медицинской помощи. Все работающие на строительнойплощадке должны быть обеспечены питьевой водой .

8.5. Лицо, ответственное за безопасное производство работ, обязано:

Ознакомить рабочих с технологической картой под роспись;

Следить за исправным состоянием машин, механизмов и приспособлений;

Разъяснить работникам их обязанности и последовательность выполнения операций.

8.6. К выполнению работ допускаются лица в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие:

Медицинский осмотр и признанные годными для работы в строительстве;

Обучение и проверку знаний по безопасным методам и приемам труда, пожарной безопасности , оказанию первой медицинской помощи и имеющие об этом специальное удостоверение;

Вводный инструктаж по технике безопасности, производственной санитарии и инструктаж непосредственно на рабочем месте.

8.7. Техническое состояние машин (надежность крепления узлов) необходимо проверять перед началом каждой смены. Каждая машина должна быть оборудована звуковой сигнализацией, перед пуском ее в действие необходимо убедиться в их исправности, наличии на них защитных приспособлений, отсутствии посторонних лиц на рабочем участке и подавать звуковой сигнал. При работе нескольких машин, идущих друг за другом, необходимо соблюдать дистанцию между ними не менее 10 м.

8.8. Машинистам запрещается:

Работать на неисправных механизмах;

На ходу, во время работы устранять неисправности;

Оставлять механизм с работающим двигателем;

Допускать посторонних лиц в кабину механизма;

Стоять перед диском с запорным кольцом при накачивании шин.

8.9. При работе автогрейдера необходимо соблюдать следующие требования:

При развороте автогрейдера в конце профилируемого участка, а также на крутых поворотах движение должно осуществляться на минимальной скорости;

Разравнивать грунт на свежеотсыпанных насыпях высотой более 1,5 м необходимо под наблюдением ответственного лица;

Расстояние между бровкой земляного полотна и внешними (по ходу) колесами автогрейдера должно быть не менее 1,0 м.

8.10. Подача автомобиля-самосвала задним ходом к месту выгрузки, должна производиться водителем только по команде дорожного рабочего, осуществляющего приемку груза.

8.11. При работе на грунтоуплотняющей технике необходимо соблюдать следующие требования:

Каток должен быть оборудован звуковыми и сигнальными приборами, за исправностью которых, должен следить машинист;

Машинист катка должен носить спецодежду, для предохранения глаз от пыли следует надевать защитные очки.

9. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

9.1. Численный и профессиональный состав комплексной бригады составляет - 10 чел., в т. ч.:

Машинист автогрейдера 6 разряда - 1 чел.

Машинист катка 5 разряда - 1 чел.

Водитель поливомоечной машины - 1 чел.

Машинист катка 6 разряда - 2 чел.

Машинист дорожной фрезы 5 разряда - 2 чел.

Дорожный рабочий 3 разряда - 1 чел.

Дорожный рабочий 2 разряда - 2 чел.

9.2. Затраты труда на устройстве основания составляют:

Трудозатраты рабочих - 48,84 чел.-час.

Машинного времени на - 31,02 маш.-час.

9.3. Выработка на одного рабочего - 100 м/смену.

10. ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

10.1. ТТК составлена с применением нормативных документов, действующих по состоянию на 01.01.2010.

10.2. При разработке Типовой технологической карты использованы:

10.2.1. Справочное пособие к СНиП "Разработка проектов организации строительства и проектов производства работ для промышленного строительства".

10.2.2. ЦНИИОМТП. М., 1987. Методические указания по разработке типовых технологических карт в строительстве.

10.2.3. "Руководство по разработке и утверждению технологических карт в строительстве" к СНиП 3.01.01-85 "Организация строительного производства" (с изменением N 2 от 01.01.01 г. N 18-81), СНиП 12-01-2004"Организация строительства".

Электронный текст документа подготовлен ЗАО "Кодекс"
и сверен по авторскому материалу.

ОТРАСЛЕВОЙ ДОРОЖНЫЙ МЕТОДИЧЕСКИЙ ДОКУМЕНТ

1. РАЗРАБОТАН ФГУП "Союздорнии".

2. ВНЕСЕН Управлением инноваций и технического нормирования в дорожном хозяйстве Государственной службы дорожного хозяйства.

3. ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ распоряжением Министерства транспорта Российской Федерации от 15.07.2003 N ОС-621-р .

УТВЕРЖДЕН распоряжением Минтранса России N ОС-621-р от 15.07.2003

ПРЕДИСЛОВИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ

Каменный материал, обработанный вяжущими, является одним из широко применяемых материалов для устройства слоев основания дорожной одежды, а при строительстве дорог низких технических категорий может быть использован и для устройства покрытия со слоем износа из черных смесей.

Настоящие Методические рекомендации излагают комплекс вопросов по требованиям к исходным материалам для приготовления щебеночно-песчано-цементной смеси (ЩПЦС) и смесям для устройства из ЩПЦС, слоев дорожной одежды из них.

Следует отметить, что ЩПЦС рекомендуется применять в качестве материала для устройства оснований при строительстве дорог I-V технических категорий, а покрытий на дорогах IV-V категорий.

В Методических рекомендациях представлена технология устройства слоев дорожной одежды как из смеси, приготовленной в смесительной установке, так и методом смешения на месте. Но следует отметить, что лучшее качество дорожной одежды обеспечивается при устройстве ее из смеси, приготовленной в смесительной установке.

Технология приготовления ЩПЦС изложена в параллельно разрабатываемых "Методических рекомендациях по получению оптимальных составов щебеночно-песчано-цементных смесей".

Для выполнения линейных работ (укладки, уплотнения, ухода) рекомендованы современные машины, имеющие высокий технический уровень, как отечественного, так и зарубежного производства, причем впервые разработана технология укладки ЩПЦС асфальтоукладчиками из смеси, приготовленной в установке, и технология методом смешения на месте с применением ресайклера.

Во всех случаях применения рекомендаций необходима привязка их к местным условиям работы с учетом наличия дорожно-строительных машин и механизмов, местных материалов, уточнения работ и калькуляции затрат труда.

Рекомендации подготовили: зав. лабораторией технологии и механизации дорожных работ О.Б.Гопин; зав. лабораторией каменных материалов В.С.Исаев; генеральный директор ФГУП "Союздорнии" В.М.Юмашев; ст. научн. сотрудник Л.М.Кириллова; ст. научн. сотрудник И.А.Афонина.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Рекомендации предназначены для руководства при устройстве оснований или покрытий дорожных одежд из щебеночно-песчано-цементных смесей (ЩПЦС), нормируемых ГОСТ 23558 "Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами, для дорожного и аэродромного строительства. Технические условия".

1.2. Настоящие Рекомендации предназначены для руководства при контроле качества используемых ЩПЦС, технологии строительства слоя и оценки качества устроенного слоя из ЩПЦС.

Настоящие Рекомендации разработаны в развитие ГОСТ 23558-94 и СНиП 3.06.03-85 и предназначены для руководства при строительстве слоев из рассматриваемых материалов в конструкциях дорожных одежд нежесткого и жесткого типа.

Вопросы конструирования, проектирования и расчета дорожных одежд со слоями из рассматриваемых материалов, а также их работы под воздействием транспорта и климата рассматриваются в соответствующих инструкциях по проектированию дорожных одежд жесткого и нежесткого типа.

1.4. В настоящих Рекомендациях применяются следующие термины и определения.

Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами , для дорожного и аэродромного строительства - это обработанный материал - цементоминеральный материал (ШПЦС, ПУС, ЩПЦМ, ПЦМ) - искусственный материал, получаемый смешением в карьерных смесительных установках песчано-щебеночных, песчано-гравийных, песчано-щебеночно-гравийных смесей, золошлаковых смесей и песка с цементом или другим неорганическим вяжущим и водой и отвечающий в проектные или промежуточные сроки нормируемым показателям качества по прочности и морозостойкости.

Щебеночно-песчано-цементные смеси (ЩПЦС), песчано-цементные смеси (ПЦС) - это искусственные смеси, получаемые смешением в смесительных установках или на полотне дороги, щебня (гравия), песка, цемента и воды в запроектированных соотношениях.

Щебеночно-песчано-цементный материал (ЩПЦМ), песчано-цементный материал (ПЦМ) - обработанный материал, отвечающий в проектные сроки нормируемым показателям качества по прочности и морозостойкости.

Основание (покрытие) - один из конструктивных слоев дорожной одежды.

1.5. Для устройства основания или покрытия применяют цементоминеральные материалы (ЩПЦС), которые должны иметь проектную марку по прочности на сжатие и проектную марку по морозостойкости по ГОСТ 23558 . Состав цементоминеральных материалов (ЩПЦС), обеспечивающий проектные марки, должен быть подобран до начала строительства и утвержден руководством строительной организации.

1.6. Выпускаемая заводом смесь должна иметь оптимальную влажность, обеспечивающую получение максимальной плотности по ГОСТ 23558 .

1.7. Продолжительность транспортирования смесей каменных материалов с цементом, начало схватывания которого не менее 2 ч, не должна превышать 30 мин при температуре воздуха во время укладки выше 20 °С и 50 мин при температуре воздуха ниже 20 °С. Уплотнение смеси следует закончить до конца схватывания цемента. Для повышения качества ЩПЦС целесообразно организовать производство работ так, чтобы уплотнение было закончено до начала схватывания цемента.

1.8. Объем ЩПЦС для устройства слоя в насыпном виде определяется длиной, шириной и толщиной слоя в уплотненном состоянии с учетом коэффициента запаса на уплотнение, равного 1,2-1,4, и уточняется пробной укаткой на первом этапе строительства с составлением акта.

Максимальная толщина устраиваемого слоя в уплотненном состоянии в зависимости от применяемых катков должна быть, согласно СНиП 3.06.03-85 , не более 22-30 см.

1.9. При устройстве оснований и покрытий из ЩПЦС, приготовленной в установке, ее укладка может производиться универсальными асфальтоукладчиками, профилировщиками, распределителями бетона, автогрейдерами.

1.10. Все машины, применяемые для укладки смеси, должны быть оснащены автоматическими системами обеспечения ровности и поперечного уклона.

1.11. Применение автогрейдеров без автоматических систем допускается при обеспечении всех требований к ровности и геометрическим параметрам слоя.

1.12. При устройстве оснований и покрытий из ЩПЦС методом смешения на полотне дороги должны применяться фрезы, профилировщики, ресайклеры в паре с распределителями цемента или ресайклеры и оборудование для приготовления и подачи водно-цементной суспензии.

1.13. Для уплотнения слоя из ЩПЦС должны быть сформированы отряды самоходных катков с соответствующими амплитудно-частотными вибрационными характеристиками. Число катков в отряде определяется шириной укладываемой полосы и темпом укладки смеси.

1.14. Уход за свежеуложенным слоем основания или покрытия из ЩПЦС должен производиться розливом пленкообразующих материалов или с помощью автогудронатора с регулируемой системой распределения или машины по уходу за свежеуложенным бетоном, или укрытием влажным песком автогрейдером с поливомоечной машиной в зависимости от вида ухода.

1.15. В случае устройства двухслойного основания или покрытия верхний слой должен укладываться в течение одной смены с укладкой нижнего слоя при ограничении скорости движения построечного транспорта до 5 км/час или после набора материалом нижнего слоя не менее 70% прочности.

1.16. Движение построечного транспорта разрешается в день укладки или по достижении 70% проектной прочности.

Устройство вышележащего слоя разрешается в день устройства основания или после набора 70% проектной прочности.

2. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

2.1. Исходные материалы

2.1.1. В качестве компонентов смеси следует применять щебень по ГОСТ 8267 фракции 5-20 или 5-20 и 20-40 мм; песок по ГОСТ 8736 .

Зерновой состав оптимальной щебеночно-песчаной смеси должен отвечать требованиям ГОСТ 23558-94 . Наиболее целесообразно использовать смеси с максимальным размером зерен 20 и 40 мм, соответствующие кривым плотных смесей с коэффициентом сбега 0,65-0,75. Содержание пылевато-глинистых частиц в смеси не должно превышать 10% массы смеси. При этом содержание глинистых частиц должно отвечать требованиям ГОСТ 8267 и ГОСТ 8736 .

2.1.2. Щебень и гравий по морозостойкости, прочности, содержанию вредных компонентов и примесей, стойкости против силикатного и железистого распадов должны соответствовать требованиям ГОСТ 8267 , ГОСТ 3344 , ГОСТ 25592 .

2.1.3. Песок природный и из отсевов дробления горных пород должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736 , песок из шлаков - ГОСТ 3344 , мелкозернистая золошлаковая смесь - ГОСТ 25592 .

2.1.4. Для приготовления обработанных материалов следует применять следующие вяжущие материалы: портландцемент и шлакопортландцемент по ГОСТ 10178 марок не ниже 400 для покрытий и 300 для оснований.

2.1.5. Для приготовления ЩПЦС следует использовать воду по ГОСТ 23732 .

Для приготовления ЩПЦС рекомендуется применять пластифицирующую добавку, как правило, ЛСТ, по ТУ 13-0281036-05-89 "Лигносульфонаты технические. Технические условия".

2.2. Требования к ЩПЦС

2.2.1. Прочность обработанного материала в проектном возрасте (28 суток) характеризуют маркой. Соотношение между маркой прочности и прочности на сжатие и на растяжение при изгибе должно соответствовать требованиям, указанным в табл.1.

Таблица 1

Примечания: 1. Допускается определять прочность в установленные промежуточные сроки. При этом прочность в возрасте 7 суток должна быть не менее 0,7 от нормируемого значения прочности в проектном возрасте (28 сут).

3. Прочность на растяжение определяется методом раскалывания образцов-цилиндров по образующей. Соотношение между прочностью на растяжение при раскалывании (растяжением) и растяжением при изгибе определяется по ГОСТ 23558-94 .

2.2.2. Марку по морозостойкости обработанных материалов F10, F15, F25, F50, F75 следует назначать в зависимости от категории дороги и климатических условий.

За марку по морозостойкости принимают установленное число циклов попеременного замораживания и оттаивания, при которых допускается снижение прочности на сжатие не более чем на 25% от нормируемой прочности в проектном возрасте.

2.2.3. Прочность на морозостойкость ЩПЦС в зависимости от категории дороги и климатических условий ее расположения приведена в табл.2.

Таблица 2

2.2.4. Расчетный модуль упругости слоя из ЩПЦС при расчете по МОДН 2-2001 должен соответствовать показателям, приведенным в табл.3.

Таблица 3

Расчетные параметры ЩПЦС при их применении в жестких одеждах принимаются по ВСН 191-97.

3. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ ПРИ УСТРОЙСТВЕ СЛОЯ ИЗ ЩПЦС. ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬСТВА

3.1. Подготовительные работы включают в себя комплекс операций по подготовке технологического слоя, на котором должно устраиваться основание или покрытие, и подготовку к работе всех участвующих в технологическом процессе машин.

3.2. Технологический слой должен соответствовать требуемым ровности и плотности в соответствии со СНиП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги" и принят с составлением акта на скрытые работы.

3.3. Поверхность технологического слоя перед распределением по нему ЩПЦС должна быть очищена от посторонних предметов и увлажнена. При устройстве основания в два слоя нижний слой перед укладкой верхнего должен быть подготовлен аналогично.

3.4. Поперечные сопряжения должны быть очищены от остатков смеси и обильно смочены водой.

3.5. Для работы машин в автоматическом режиме на длине сменной захватки должны быть установлены стойки с вынесенными на них высотными отметками и натянуты копирные струны.

3.6. Перед началом работы необходимо провести пробную укладку и уплотнение ЩПЦС с целью отработки режимов укладки и уплотнения, обеспечивающих требуемую ровность и плотность.

3.7. Для работы профилировщика и распределителя бетона необходимо подготовить обочины для прохождения гусеничных движителей.

3.8. Подготовка асфальтоукладчика к работе осуществляется в следующей последовательности:

- устанавливают выглаживающую плиту на стартовые колодки с учетом толщины укладываемого слоя и запаса на уплотнение;

- устанавливают угол атаки выглаживающей плиты в пределах 2-3 градусов;

- устанавливают ход трамбующего бруса на максимальную величину, частоту ударов в пределах 1200-1700 об./мин в зависимости от толщины слоя;

- устанавливают частоту вибрации плиты в пределах 20-60 Гц в зависимости от толщины слоя;

- регулируется положение шнека.

3.9. При использовании профилировщика типа ДС 108 подготовка его для распределения и предварительного уплотнения ЩПЦС заключается в установке по высоте его рабочих органов:

- задний отвал - на проектную отметку плюс запас на уплотнение;

Шнек - на 1-2 см выше режущей кромки заднего отвала;

- передний отвал поднимают;

- фрезу - на 1-2 см выше режущей кромки заднего отвала;

- боковые окна фрезы и шнека должны быть открыты;

- автоматическая система обеспечения ровности и поперечного уклона должна быть настроена.

Для предварительного уплотнения слоя ЩПЦС на профилировщик целесообразно навесить вибробрус.

3.10. При использовании распределителя бетона для укладки ЩПЦС подготовка его к работе состоит в следующем:

- следует демонтировать бункер-транспортер, при необходимости в передней части монтируют приемный бункер типа ДС-106 и навешивают вибробрус.

Рабочие органы следует установить в следующем порядке:

- отвал - выше проектной отметки на величину запаса на уплотнение;

- шнеко-фрезерный рабочий орган - на 5 см ниже режущей кромки отвала;

- вибробрус должен быть поднят в верхнее положение.

3.11. При использовании автогрейдера следует обеспечить заданную толщину распределяемого слоя, регулируя высоту положения отвала с помощью стартовых колодок. Должна быть также проверена работа автоматической системы обеспечения ровности.

3.12. На всех машинах настроить автоматическую систему обеспечения ровности и поперечного уклона.

4. УКЛАДКА СМЕСИ, ПРИГОТОВЛЕННОЙ В СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКЕ

4.1. Укладка смеси асфальтоукладчиком

4.1.1. Укладка ЩПЦС должна производиться универсальным асфальтоукладчиком на гусеничном ходу, как правило, оснащенным жестким рабочим органом.

4.1.2. Укладка должна производиться сразу на всю проектную ширину без образования продольного стыка. Исключение составляет укладка асфальтоукладчиком с раздвижным рабочим органом. В этом случае ширина укладки не должна превышать 4,5-5 м.

4.1.3. При проектной толщине не более 22 см укладку следует производить в один слой. При большей проектной толщине укладку осуществляют в два слоя. При этом допускается распределять смесь нижнего слоя автогрейдером с автоматической системой обеспечения ровности и поперечного уклона. Укладку смеси автогрейдером следует производить на всю проектную ширину и на всю длину сменной захватки.

4.1.4. В случае использования асфальтоукладчика с раздвижным рабочим органом укладку следует производить по следующей схеме, которая обеспечивает примыкание смежной полосы к "свежему" слою ЩПЦС первой маячной полосы: уложить первую полосу на длину 100-120 м, вернуть асфальтоукладчик в исходное положение и уложить смежную полосу на ту же длину, после чего продолжить укладку первой полосы еще на 100-120 м и повторить цикл. При укладке 3-х и более полос примыкание ко 2-й и последующим полосам производится по той же технологической схеме, как и к 1-й полосе.

4.1.5. Автоматическая система ровности при укладке на всю проектную ширину должна работать от двух копирных струн. При укладке примыкающими полосами автоматическая система должна работать от одной копирной струны и датчика поперечного уклона при устройстве первой полосы, а при устройстве каждой смежной полосы - от датчика поперечного уклона и короткой лыжи (башмачка), перемещающейся по неуплотненному краю ранее уложенной полосы.

4.1.6. Скорость движения асфальтоукладчика должна быть в пределах 1,5-3,0 м/мин и зависит от количества поставляемой смеси.

4.1.7. При разгрузке смеси из автосамосвала в приемный бункер асфальтоукладчика самосвал должен останавливаться за 30-60 см до асфальтоукладчика без установки на ручной тормоз, а укладчик, двигаясь вперед, толкать его перед собой, двигаясь при этом на рабочей скорости.

4.1.8. Необходимо обеспечить безостановочную работу асфальтоукладчика или сократить остановки до минимума из-за недостатка подвозимой ЩПЦС.

4.1.9. При укладке на всю ширину в конце рабочего дня необходимо устраивать рабочий шов. При укладке примыкающими полосами рабочий шов необходимо устраивать также и при переходе укладчика на укладку смежной полосы (т.е. через каждые 100-120 м). При этом рабочие швы смежных полос должны образовывать одну прямую линию.

4.1.10. Укладку смеси от рабочего шва следует продолжать после подготовки боковой грани поперечного сопряжения.

4.2. Укладка смеси профилировщиком

4.2.1. Укладку слоя из ЩПЦС с помощью профилировщика следует производить на всю проектную ширину.

4.2.2. Для облегчения работы и повышения производительности профилировщика рекомендуется ЩПЦС, выгруженную на нижележащий слой, предварительно разровнять автогрейдером. При этом смесь следует разравнивать не на всю проектную ширину, а таким образом, чтобы ширина слоя была меньше на 20-30 см с обеих сторон. При последующих операциях оставленные полоски будут заполнены смесью. Толщина слоя, спланированного автогрейдером, не должна иметь отклонения более 5 см.

4.2.3. Планировка смеси профилировщиком под укатку, как правило, выполняется за один проход при скорости движения 10-15 м/мин. В том случае, когда после первого прохода обнаруживаются участки с недостатками смеси, на эти участки следует завезти смесь, распределить ее автогрейдером, возвратить профилировщик в начало участка и выполнить второй проход.

4.2.4. Перед задним отвалом всегда должен поддерживаться непрерывный валик смеси. При значительном скоплении смеси у заднего отвала следует уменьшить скорость движения профилировщика и увеличить число оборотов шнека.

4.2.5. Частота вибрации на вибробрусе должна составлять 30-45 Гц.

4.3. Укладка смеси распределителем бетона

4.3.1. Распределитель бетона при условии навески на нем приемного бункера следует установить так, чтобы задняя стенка приемного бункера была примерно в 1 м от начала полосы укладки.

В начале работы распределителя без приемного бункера он должен располагаться таким образом, чтобы шнеко-фрезерный рабочий орган полностью находился над ранее уложенным слоем и на расстоянии 0,5 м от рабочего шва.

4.3.2. Вибробрус следует опускать и включать при подходе его к началу распределенного слоя. Частота вибрации 30-45 Гц.

4.3.3. Скорость движения распределителя, оснащенного вибробрусом, ориентировочно должна составлять 1,5-2,0 м/мин.

4.3.4. Необходимо на длине 10-15 м произвести пробную укладку для корректировки режимов работы и положения рабочих органов.

4.3.5. В процессе работы необходимо выдерживать заданную скорость движения распределителя, т.к. нарушение скорости приводит к неравномерному уплотнению смеси вибробрусом и образованию неровностей на поверхности слоя.

4.3.6. При вынужденных остановках вибробрус следует выключить и поднять.

4.3.7. Необходимо, чтобы в процессе работы приемный бункер был постоянно заполнен смесью и перед отвалом был равномерный по длине валик смеси.

4.3.8. В конце смены или при длительных перерывах в укладке следует устраивать рабочий шов. При этом распределение смеси нужно выполнять до закладного элемента (доски) или приставной опалубки, перед которыми необходимо поднять вибробрус, а зону примыкания смеси к закладному элементу уплотнить вручную, например виброплитой.

4.4. Укладка смеси автогрейдером

4.4.1. Укладку смеси автогрейдером следует выполнять только при устройстве оснований и покрытий на дорогах IV-V категорий или нижнего слоя основания на дорогах I-III категорий.

4.4.2. Распределение смеси автогрейдером следует производить на всю проектную ширину.

4.4.3. Для обеспечения равномерного распределения автосамосвалы должны выгружать смесь на полотно в шахматном порядке.

4.4.4. Распределение смеси автогрейдером должно осуществляться на 2-й передаче.

5. УКЛАДКА СМЕСИ, ПРИГОТОВЛЕННОЙ МЕТОДОМ СМЕШЕНИЯ НА ДОРОГЕ

5.1. Укладка смеси с использованием профилировщика

5.1.1. Ширина устраиваемого слоя зависит от технических возможностей профилировщика. Если рабочая ширина профилировщика позволяет укладывать смесь на всю проектную ширину, то следует устраивать основание или покрытие без продольного стыка. В том случае, когда рабочая ширина профилировщика не позволяет выполнять укладку на всю проектную ширину, укладку следует производить путем примыкания полос с образованием "свежего" стыка. При этом к концу смены должен быть уложен слой на полную ширину.

Работа организуется следующим образом: после укладки первой полосы на участке, длина которого рассчитывается исходя из сменной производительности и числа полос, профилировщик возвращается к началу участка и укладывает смежную полосу, затем цикл повторяется.

5.1.2. При укладке смежной полосы ширина перекрытия края уложенной полосы смесью должна составлять 20-30 см.

5.1.3. Щебень, разгруженный на полотне дороги, предварительно распределяется автогрейдером, затем по слою щебня также автогрейдером распределяется песок.

5.1.4. Перемешивание щебня и песка выполняется за два и более проходов профилировщика в зависимости от толщины слоя. При этом фреза устанавливается выше поверхности, на которой распределен щебень, на 5 мм. Остальные рабочие органы должны быть подняты в транспортное положение.

5.1.5. После перемешивания щебня и песка необходимо выполнить профилирование слоя, для чего произвести установку рабочих органов профилировщика (см. п. Подготовка профилировщика).

5.1.6. Распределение цемента с выдерживанием установленной нормы выполняется распределителем цемента. При затруднении прохождения распределителя по слою ЩПС его следует прикатать за 2-3 прохода гладковальцового катка массой 6-8 т в статическом режиме.

5.1.7. Перемешивание ЩПС с цементом производится за три прохода профилировщика: за первый проход - сухое перемешивание, за второй и третий с введением воды через распределительную систему, смонтированную на профилировщике, на рабочей скорости 5-10 м/мин и максимальной скорости вращения фрезы.

5.1.8. После третьего прохода необходимо провести контроль качества перемешивания. В случае обнаружения неоднородности перемешивания следует выполнить дополнительно два прохода профилировщика (вперед и назад).

5.1.9. После выполнения операции по перемешиванию следует произвести планировку поверхности слоя под уплотнение его катками (см. п.5.1.5).

5.2. Укладка смеси с использованием фрезы (стабилизатора) или ресайклера

5.2.1. Устройство слоя основания или покрытия производится примыкающими полосами, ширина которых определяется шириной перемешивающего рабочего органа.

5.2.2. Для обеспечения качественного продольного сопряжения полос необходимо обеспечить примыкание смежной полосы к "свежему" краю уложенной полосы. Для этого следует устраивать полосы короткими захватками: 100-120 м с возвратом фрезы или ресайклера в исходное положение для устройства примыкающей полосы.

5.2.3. В случае применения фрезы или ресайклера, не имеющего системы ввода в смесительную камеру водоцементной суспензии или цемента, рекомендуется следующий способ устройства слоя: по полотну дороги автогрейдером производится распределение щебня на ширину укладываемой полосы, а затем песка по слою щебня. По слою песка самоходным распределителем распределяется цемент с заданными нормами расхода и вода через систему распределения, смонтированную на фрезе или ресайклере. За один проход фрезы или ресайклера осуществляется перемешивание песка с цементом, при этом перемешивающий рабочий орган устанавливается на отметку щебеночного слоя. Скорость вращения ротора рабочего органа 120 об./мин, скорость передвижения машины 5-7 м/мин.

Следующим проходом фрезы или ресайклера производится перемешивание щебня с пескоцементной смесью.

5.2.4. В случае применения ресайклера, оснащенного системой ввода в смесительную камеру водоцементной суспензии или встроенным распределителем вяжущего, распределенный автогрейдером слой щебеня и песок перемешиваются за один проход ресайклера с водоцементной суспензией или цементом и водой. Скорость вращения ротора рабочего органа 180 об./мин, рабочая скорость движения 3-4 м/мин.

5.2.5. После устройства слоя фрезой или ресайклером производится планировка его поверхности автогрейдером с автоматической системой обеспечения ровности и поперечного уклона за один или несколько проходов для достижения ровности в соответствии с требованиями СНиП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги".

6. УПЛОТНЕНИЕ СЛОЯ КАТКАМИ

6.1. Уплотнение уложенной смеси следует начинать после распределения ее на участке не менее 20-30 м. Оптимальная длина захватки для уплотнения рекомендуется 50-60 м.

6.2. Для уплотнения могут применяться отряды катков, состоящие из: гладковальцовых вибрационных тандемных массой 9-12 т; гладковальцовых вибрационных тандемных массой 9-12 т и пневмоколесных массой до 24 т (с пригрузом); грунтовых вибрационных катков массой 12-16 т. При устройстве слоя с применением машин, не имеющих уплотняющего рабочего органа (автогрейдер, фреза, ресайклер), в отряд грунтовых катков должен входить гладковальцовый каток массой 6-8 т.

6.3. При укладке слоя машиной, оснащенной уплотняющим рабочим органом, первые 2-3 прохода, а при укладке слоя машиной без уплотняющего рабочего органа 4-6 проходов необходимо выполнить гладковальцовым катком в статическом режиме на скорости 2-3 км/час.

6.4. Если отряд катков состоит только из гладковальцовых вибрационных массой 9-12 т, то после начальной укатки (без вибрации) катки должны выполнить 2-4 прохода с частотой вибрации 30-35 Гц и 4-6 проходов с частотой вибрации 40-50 Гц на скорости 3-4 км/час. На заключительной стадии катки должны выполнить 4-6 проходов в статическом режиме на скорости 4-6 км/ч.

6.5. Если смесь уплотняется отрядом катков, состоящим из гладковальцовых вибрационных и пневмоколесных, то после первых проходов гладковальцовых катков в статическом режиме они должны выполнить 2-3 прохода в вибрационном режиме с частотой вибрации 30 Гц и максимальной амплитудой на скорости 3-4 км/час, а затем 2-3 прохода с частотой вибрации 45 Гц и минимальной амплитудой на скорости 4-6 км/час.

Пневмоколесный каток должен совершить 4-6 проходов на скорости 6-10 км/час. Процесс уплотнения должны завершить гладковальцовые катки в статическом режиме на скорости 6-8 км/час за 2 прохода.

6.6. Если смесь уплотняется отрядом грунтовых катков, то при укладке ее машиной, оснащенной уплотняющим рабочим органом, первые 3-4 прохода катки должны выполнить в статическом режиме на скорости 2-3 км/час, затем 2-3 прохода с частотой вибрации 30-32 Гц при максимальной амплитуде на скорости 3-4 км/час и 3-4 прохода с частотой вибрации 35-40 Гц при минимальной амплитуде на скорости 4-5 км/час. На завершающей стадии катки должны выполнить 2-3 прохода в статическом режиме на скорости 6-7 км/час.

6.7. В случае укладки смеси автогрейдером, фрезой или ресайклером без уплотняющих рабочих органов первые 4-6 проходов должен выполнить гладковальцовый каток в статическом режиме на скорости 2-3 км/час. Дальнейшее уплотнение производится по той же схеме, что и при укладке смеси машинами с уплотняющими рабочими органами.

6.8. Для обеспечения требуемых плотности, ровности и поперечных уклонов слой уложенной смеси следует начинать уплотнять со стороны обочины. При этом первый проход должен производиться таким образом, чтобы вальцы катка не доходили до края распределенного слоя на 10-15 см. Перекрытие каждого следа при последующем проходе - 20-30 см.

6.9. В случае устройства основания или покрытия примыкающими полосами край первой уложенной полосы со сторон примыкания шириной 25-30 см не уплотняется катками для образования свежего продольного стыка. Уплотнение смежной полосы следует начинать с уплотнения свежего стыка.

6.10. Критерием окончания процесса уплотнения может служить отсутствие следов от вальца катка и волны перед вальцом на поверхности уплотняемого слоя при его проходе в статическом режиме.

6.11. Вибраторы на катке следует включать и выключать только в движении его во избежание появления на поверхности следов от вальцов.

6.12. После чистовой планировки уплотненного слоя (за исключением уложенного асфальтоукладчиком) производится укладка поверхности гладковальцовыми катками в статическом режиме за 2-3 прохода.

6.13. Вальцы и пневмоколеса катков в процессе уплотнения не должны смачиваться.

6.14. Каток в процессе уплотнения не должен останавливаться на уплотняемой полосе.

7. УХОД ЗА СВЕЖЕУЛОЖЕННЫМ СЛОЕМ

7.1. Уход за слоем основания или покрытия необходимо осуществлять сразу после завершения процесса уплотнения.

7.2. Уход за свежеуложенным слоем может производиться быстрораспадающейся битумной эмульсией типов ЭБА-1 или ЭБК-1, или водоразбавляемым пленкообразующим материалом типа ВПМ, ВПС-Д, или влажным песком слоем толщиной 5-7 см. Уход за слоем целесообразно сохранять 28 сут.

7.3. Распределение пленкообразующего материала должно осуществляться механизированным способом (автогудронатором типа ДС-39Б или ДС-142 или машиной по уходу типа ДС-105) и быть равномерным, без пропусков.

При уходе с помощью влажного песка применяется автогрейдер типа ДЗ-122 или А-120 и поливомоечная машина.

7.4. Норма розлива битумной эмульсии должна составлять 0,4-0,6 кг/м, а ВПМ - 0,3-0,4 кг/м, ВПС-Д - 0,4-0,5 кг/м.

7.5. Уход за основанием должен осуществляться до устройства на нем покрытия или не менее 28 сут. Уход за покрытием должен осуществляться не менее 28 сут.

7.6. При нарушении пленки во время движения построечного транспорта она должна быть восстановлена.

8. ОСОБЕННОСТИ УСТРОЙСТВА СЛОЯ ПРИ ПОНИЖЕННЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ (НИЖЕ 5 °С)

8.1. Устройство основания при пониженных температурах следует производить по нижележащему слою основания, принятому в установленном порядке.

8.2. К основанию из смесей, построенному при пониженных температурах, предъявляются те же требования, что и к слоям, построенным при обычных положительных температурах.

Если процедура оплаты на сайте платежной системы не была завершена, денежные
средства с вашего счета списаны НЕ будут и подтверждения оплаты мы не получим.
В этом случае вы можете повторить покупку документа с помощью кнопки справа.

Произошла ошибка

Платеж не был завершен из-за технической ошибки, денежные средства с вашего счета
списаны не были. Попробуйте подождать несколько минут и повторить платеж еще раз.